Как правильно написать техпроцесс на деталь

Чтобы быстро и правильно обработать деталь, нужно заранее предусмотреть наиболее целесообразную последовательность обработки, выбрать станок, на котором должна производиться обработка, выбрать режущие и измерительные инструменты, а также приспособления, необходимые для обработки, назначить режимы резания. Эти данные, определяющие весь процесс обработки заготовки до ее превращения в готовую деталь, установленные заранее техническим документом, составляют технологический процесс.

Технологический процесс является основой организации всего производства. На основании разработанного технологического процесса определяется количество необходимого оборудования, инструмента и приспособлений, число рабочих и обслуживающего персонала для выполнения заданной программы по выпуску деталей.

Технологический процесс связывает между собой все звенья производства. Поэтому точное соблюдение установленного технологического процесса является необходимым условием правильной организации производства. Технологический процесс на производстве является законом, который никому нельзя нарушать.

2. Элементы технологического процесса

Технологический процесс может состоять из одной или нескольких операций.

Операцией называется законченная часть технологического процесса обработки одной или нескольких деталей, которая выполняется на одном станке одним рабочим.

Новая операция начинается тогда, когда рабочий, закончив часть обработки у всей партии деталей, приступает к дальнейшей обработке той же партии деталей, либо переходит к обработке новых деталей.

Поясним понятие «операция» на примере обработки конуса муфты (рис. 281), изготовляемого из литой заготовки, имеющей отверстие диаметром 38 мм.

На рис. 282 показана схема последовательности обработки для случая, когда рабочий обрабатывает каждую деталь от начала до конца. Такое построение технологического процесса применяют только при изготовлении единичных деталей. Заготовка устанавливается в патрон и обрабатывается с одной стороны: подрезается торец (рис. 282, а); обтачивается цилиндрическая поверхность до 80Х₄ на длину 65 мм (рис. 282, б); растачивается отверстие 40А₃ (рис. 282, в); вытачивается фаска 2 X 45° (рис. 282, г); вытачивается канавка шириной 10 мм до 064 мм (рис. 282, д). Затем заготовка устанавливается обточенной поверхностью 80Х₄ в патрон с расточенными кулачками; подрезается второй торец в размер 90мм (рис. 282, е); вытачивается фаска 2×45° (рис. 282, ж); обтачивается конус с углом уклона 10° (рис. 282, з). После окончательного изготовления первой детали рабочий переходит к изготовлению следующей детали. Технологический процесс, построенный таким образом, состоит из одной операции .

На рис. 283 показан пример, когда партия тех же деталей обрабатывается за две операции. Сначала все детали партии обрабатываются последовательно по всем размерам с одной стороны (рис. 283, а—д) — это составляет I операцию. Затем у всех деталей партии, последовательно устанавливаемых другой стороной, обрабатываются остальные поверхности детали (рис. 283, е-з). Это составляет II операцию технологического процесса.

Иногда технологический процесс расчленяют на более мелкие операции рис. 284. Например, сначала последовательно у всех деталей партии подрезают торец и обтачивают наружную цилиндрическую поверхность (рис. 284, а—б); это будет I операция. Затем подрезают торец в размер 90 мм у всех деталей партии, растачивают отверстие 40А₃ насквозь и вытачивают фаску 2 х 45° (рис. 284, в—д) — это будет II операция. Затем обтачивают отдельно коническую поверхность (рис. 284, е), что составляет III операцию. Наконец вытачивают канавку шириной 10 +0,1 мм до 64 мм и фаску 2 X 45° (рис. 284, ж—д). Это будет IV операция.

Таким образом, операция может быть простой, содержащей один-два вида обработки (см. рис. 284, е, ж,з), и сложной, содержащей несколько видов обработки.

Установка . Операция может состоять из одной или нескольких установок. Установкой называется часть операции, которая выполняется в период между закреплением заготовки и ее раскреплением.

Рассмотрим это на примере обработки конуса муфты. В первом варианте (см. рис. 282) технологический процесс состоит из одной операции, но в этой операции две установки. Первая установка А включает в себя всю обработку заготовки с одной стороны и растачивание сквозного отверстия диаметром 40А₃) (см. рис. 282, а—д), после чего деталь снимается со станка. Вторая установка Б начинается с закрепления заготовки другой стороной и включает в себя подрезание торца в размер 90 мм, вытачивание фаски 2 X 45° и обтачивание конуса (см. рис. 282, е—з).

Во втором варианте (см. рис. 283), когда партия тех же деталей обрабатывается за две операции, общее число установок остается то же, но здесь каждая операция состоит из одной установки.

В третьем варианте (см. рис. 284), когда партия деталей обрабатывается за четыре операции, число установок будет также четыре. Могут быть случаи, когда одна из операций содержит две установки, а остальные — по одной и наоборот.

Переход . Операция может состоять из одного или нескольких переходов. Переходом называется часть операции, выполняемая над поверхностями детали при неизменной установке инструментов и неизменных режимах резания. Следующий переход начинается тогда, когда изменится какое-либо из этих условий: либо изменится поверхность обработки, либо режущий инструмент, либо режимы резания.

Для пояснения используем рассмотренные выше примеры обработки конуса муфты. При изготовлении этой детали за одну операцию (см. рис. 282) первый переход заключается в подрезании торца (см. рис. 282, а). Обработка в этом случае производится проходным отогнутым резцом с определенным режимом резания.

При обтачивании цилиндрической поверхности диаметром 80Х₄ (см. рис. 282, б) резец остается тот же, не изменяется и режим резания, изменяется только поверхность обработки: вместо торца обрабатывается цилиндрическая поверхность заготовки, следовательно, меняется – переход. Таким образом, обтачивание цилиндрической поверхности 80Х₄ является вторым переходом. При растачивании отверстия (см. рис. 282, в) изменяются режим обработки, режущий инструмент и поверхность обработки, следовательно, меняется и переход. Вытачивание канавки (см. рис. 282, д), где вновь меняются резец, режим резания и поверхность обработки, будет пятым переходом, подрезание второго торца (см. рис. 282, е) — шестым, вытачивание фаски — седьмым, обтачивание конуса — восьмым переходом.

Таким образом, технологический процесс изготовления конуса муфты в первом варианте (см. рис. 282) состоит из одной операции и двух установок. В первой установке имеется пять переходов, во второй — три. Технологический процесс во втором варианте (см. рис. 283) состоит из двух операций. Первая операция содержит одну установку и пять переходов, а вторая — одну установку и три перехода. В третьем варианте (см. рис. 284) технологический процесс состоит из четырех операций и четырех установок; первая установка содержит два перехода, вторая — три перехода, третья-один переход и четвертая — два перехода.

Проход . Переходы делятся в свою очередь на проходы. Проходом называется часть перехода, которая охватывает все действия, связанные со снятием одного слоя металла. Если припуск на обработку велик и его снимают одним и тем же инструментом за два приема, то в этом случае переход состоит из двух проходов. Нарезание резьбы резцом обычно производится за несколько проходов.

З. Принципы построения технологического процесса

Технологический процесс можно строить:
а) по принципу укрупнения операций, когда в одной операции сосредоточивается большое число переходов;
б) по принципу расчленения операций, когда процесс обработки расчленяется на ряд отдельных простейших операций, в которых иногда каждый переход выполняется за отдельную установку.

При укрупнении операций полнее обеспечивается соосность и большая точность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей, так как обработка их производится за одну установку.

По этому принципу построен технологический процесс обработки конуса муфты за одну операцию (см. рис. 282).

При укрупнении операций уменьшается, как правило, общее число установок, что весьма важно при обработке таких деталей, установка которых требует значительной затраты времени.

По принципу укрупнения операций работают револьверные и многорезцовые токарные станки, полуавтоматы и автоматы.

При расчленении операций на ряд простейших наладка станка для выполнения каждой операции производится только один раз для первой детали партии, остальные детали обрабатываются по этой настройке.

Принцип расчленения операций дает возможность широко использовать упоры, позволяет более рационально организовать рабочее место, развивать автоматичность рабочих движений, связанных с установкой и снятием заготовки, подводом и отводом режущего инструмента.

При расчленении операций значительно увеличивается число установок, поэтому необходимо иметь быстродействующие установочные приспособления, обеспечивающие быструю и точную установку заготовки для каждой операции.

По принципу расчленения операций построен технологический процесс изготовления конуса муфты за четыре операции (см. рис. 284).

4. Выбор способа обработки

При обработке деталей нужно стремиться снять весь имеющийся припуск за один проход, однако это не всегда возможно. Обычно обрабатываемая заготовка имеет неравномерный припуск вследствие неровностей ее поверхностей, неточного центрирования при установке и др. Вследствие неравномерного припуска различные участки обрабатываемой поверхности обрабатываются при различных условиях резания. Это может вызвать на различных участках обработки различный по величине отжим резца и детали, что отразится на точности формы и размерах обрабатываемых поверхностей.

Поэтому при обработке поверхностей, где требуется точное выполнение формы и размеров (в пределах 2—3 классов), обработку делят на черновую и чистовую.

При черновой обработке снимается большая часть припуска, срезаются неровности припуска, а при чистовой заготовке окончательно обрабатывают до требуемого размера.

При обработке деталей значительными партиями рекомендуется черновую и чистовую обработки производить на разных станках — обдирочных и отделочных. Это нужно для того, чтобы продлить срок службы отделочных станков, от которых зависит точность и чистота обработанных поверхностей детали.

Отдельные поверхности детали могут быть обработаны различными способами. Например, обработку отверстий можно выполнить сверлом; сверлом и резцом; сверлом и зенкером; сверлом, зенкером и разверткой. При этом обработка сверлом является наиболее производительным способом, но наименее точным, обработка же сверлом, зенкером и разверткой наиболее точным, но наименее производительным.

Нарезание наружной резьбы может быть выполнено резьбовым резцом, резьбовой гребенкой, плашкой. В случае нарезания резьбы небольшого диаметра наиболее производительным является нарезание плашкой.

При выборе способа обработки нужно стремиться использовать в первую очередь наиболее производительные способы обработки . В тех случаях, когда эти способы могут обеспечить требуемую точность и чистоту поверхности, ими следует пользоваться вплоть до окончательного изготовления детали. Например, если требуется обработать отверстие с точностью до 0,1 мм, а чистота обработанной поверхности допускается в пределах 3, обработку такого отверстия следует производить сверлением как наиболее высокопроизводительным способом обработки.

Если же высокопроизводительные способы обработки не могут обеспечить необходимой точности и чистоты обработанной поверхности или других технических условий, нужно стремиться возможно большую часть предварительной обработки выполнить высокопроизводительными способами, а окончательную обработку производить другими способами, иногда и менее производительными, но обеспечивающими необходимые технические требования.

5. Понятие о базах

Для правильного построения технологического процесса очень важно заранее выбрать поверхность, по которой должна производиться установка заготовки на станке. Такая поверхность называется установочной базой.

Выбор баз является одной из важнейших задач, которые решаются при составлении технологического процесса. От того, как осуществляется базирование, в большинстве случаев зависит выполнение технических требований к взаимному расположению поверхностей деталей (соосность, перпендикулярность и т. д.).

Установочную базу, используемую на первой установке, называют первичной базой. Первичной базой обычно пользуются один раз на первой установке. На этой базе обычно обрабатывают ту поверхность, которая на последующих установках должна служить установочной базой.

При выборе первичных баз нужно исходить из следующих основных положений.

1. За первичную базу следует принимать такую поверхность заготовки, которая позволяет подготовить базу для последующей обработки других поверхностей.

Поясним это на примере. Пусть требуется обработать деталь, показанную на рис. 285. За первичную базу следует принять поверхность а фланца и на этой базе обработать цилиндрический участок диаметром 80 мм, подрезать торец фланца и торец цилиндрического участка. Поверхность обработанного цилиндра диаметром 80 мм будет служить базой второй установки для обработки второго наружного торца фланца.

Если в качестве первичной базы принять поверхность необработанного цилиндрического участка диаметром 80 мм и обработать на этой базе торец фланца, то база для дальнейшей обработки детали с другой стороны не будет подготовлена (обработанный торец фланца может служить базой только при условии закрепления детали на планшайбе со сложной установкой). Следовательно, поверхность цилиндрического участка за первичную базу принимать нельзя.

2. Для деталей, которые обрабатываются не по всем поверхностям, за первичную базу следует принимать ту поверхность, которая не обрабатывается (остается в черном виде), так как в этом случае базовые поверхности будут иметь наименьшее смещение относительно обработанных поверхностей. Например, при обработке детали,показанной на рис. 286, за базу следует принять необрабатываемую поверхность а. В этом случае смещение отверстия диаметром 40А₃ относительно наружной поверхности будет наименьшим.

3. Для деталей, обрабатываемых кругом, за первичную базу следует принимать поверхности, имеющие наименьший припуск на обработку. В. этом случае будет наибольшая гарантия, что не получится брака из-за неправильного распределения припуска.

4. Нужно стремиться, чтобы поверхности, принимаемые за первичные базы, были по возможности чистыми и ровными.

5. Поверхности, принимаемые за первичные базы, должны позволять надежно закрепить заготовку, чтобы можно было производить обработку со скоростными режимами резания.

Надежность закрепления заготовки особо важна при черновой обработке, которую ведут с большими сечениями стружки. В этих случаях нужно стремиться к максимальной жесткости установки. Поэтому при черновой обработке, где точность не имеет большого значения, рекомендуется широко использовать комбинированное крепление заготовки: одним концом — в патрон, другим — в центр задней бабки, так как этот способ крепления самый надежный.

Чистовыми базами называются обработанные поверхности, используемые в качестве баз при выполнении операций, на которых поверхности детали получают окончательные размеры.

При выборе чистовой базы следует исходить из следующих основных положений.

1. В качестве чистовой базы следует принимать такую обработанную поверхность, которая может служить базой для обработки возможно большего числа поверхностей.

2. При обработке точных деталей за чистовую базу следует принимать по возможности ту поверхность, на которой готовая деталь устанавливается при работе в машине. В этом случае точность установки детали при обработке будет наибольшей. Например, при обработке зубчатого колеса (рис. 287) за чистовую базу лучше всего принять обработанное отверстие диаметром 40А3, так как колесо этим же отверстием устанавливается на вал машины. Рассмотрим примеры выбора чистовых баз и способов закрепления заготовок на этих базах.

1. При обтачивании деталей типа вал в качестве базы принимают центровые отверстия на торцах вала. Преимущество таких баз заключается в том, что они позволяют в процессе обработки многократно устанавливать детали без дополнительной выверки и без специальных установочных приспособлений, что особо важно в тех случаях, когда технологический процесс строится по принципу расчленения операций.

2. При обтачивании деталей типа втулка, когда наружная поверхность имеет форму цилиндра и отверстие гладкое цилиндрическое, в качестве чистовой установочной базы иногда принимают отверстие, а иногда — наружную цилиндрическую поверхность.

Если за чистовую базу намечено принять поверхность обработанного отверстия, то поверхность этого отверстия обрабатывается на одной из первых операций. Установку заготовки по отверстию можно производить на оправке.

При обработке деталей, у которых имеются внутренние поверхности с пологими конусами, за базу часто принимают коническую поверхность. Пологая коническая поверхность является очень удобной базой, так как она может служить одновременно и надежным средством для закрепления заготовки при обработке.

Способ закрепления заготовки на конусе обеспечивает точное центрирование, быстроту установки и снятия заготовки. Чаще всего в качестве базы используют коническое отверстие, устанавливая заготовку коническим отверстием на конусную оправку (рис. 288).

6. Дисциплина в технологическом процессе

Строгое соблюдение технологического процесса, оформленного в виде технологической карты, т. е. соблюдение технологической дисциплины, — основной закон нормального хода производства. Где не соблюдается технологический процесс, обычно не выполняется программа и почти всегда получается большой брак деталей. Нарушение технологической дисциплины недопустимо на социалистическом предприятии.

Однако технологический процесс любого производства не является мертвой буквой, он должен непрестанно совершенствоваться и подвергаться рационализации.

В нашей стране токари активно участвуют в рационализаторской работе.

В социалистическом производстве методы рационализации технологического процесса должны явиться основным рычагом усовершенствования обработки, удешевления себестоимости продукции, ускорения производства и повышения качества изделия. Поэтому для рабочего-новатора открыты широкие возможности рационализации технологического процесса.

Однако это не значит, что можно изменять технологию самочинно, без разрешения работников, ведающих технологией на заводе. Такое самочинное изменение технологии вместо пользы может принести ущерб производству.

Всякое усовершенствование технологического процесса, предложенное рабочим, должно быть оформлено в виде рационализаторского предложения; после рассмотрения и одобрения усовершенствование вносится в технологическую документацию, т. е. становится частью технологического процесса.

На заводах существуют отделы рабочего изобретательства (БРИЗ), которые имеют своей задачей привлекать рабочих к совершенствованию технологических процессов. За каждое реализованное рационализаторское предложение автору выплачивается денежная премия, величина которой зависит от суммы полученной экономии.

Главная > Документ

Информация о документе
Дата добавления:
Размер:
Доступные форматы для скачивания:

3.12.2. Технологический процесс изготовления детали «Стойка»

Рис. 3.22. Стойка

Выполним анализ технологичности детали «Стойка» (рис. 3.22). Деталь имеет цилиндрическую форму, поэтому первые операции будут токарные. Все размеры име-ют невысокую точ-ность, поэтому обору-дование может быть класса точности «Н» (нормальной точно-сти). Отверстие под резьбу будет выпол-няться на токарном станке, так как распо-ложено по центру. По-верхность Ø18 –0,3 и от-верстие под резьбу будет обработано за одну установку, поэтому будет иметь минимальную погрешность соосности. Резьбу лучше нарезать на слесарной операции, так как резьба нарезается в глухом отверстии. В связи с тем, что будет применен комплект ручных метчиков, шероховатость резьбы станет меньше. При фрезеровании лысок деталь лучше установить в трехкулачковом патро-

не – этим обеспечится лучшее центрирование оси заготовки. Лишение 4-х степеней свободы по наружному диаметру на фрезерной операции позволит иметь минимальную погрешность параллельности плоскости лысок к оси (наружному цилиндру) детали (табл. 3.27).

Маршрутный техпроцесс изготовления стойки

005 Заготовительная

Отрезать заготовку в размеры по ВКРМЗ (на несколько деталей)

010 Токарная

А. Установить заготовку в трехкулачковый патрон. База: наружный диаметр и торец.

Подрезать торец, сняв припуск 0,5 мм.

Точить поверхность Ø18 -0,3 на длину 53,5 -0,3 мм.

Снять фаску 1х45°.

Сверлить отверстие Ø6,7 мм на глубину 18 max.

Зенковать фаску в отверстии 1х45°.

6.Отрезать деталь, выдерживая размер 50,5 -0,3 мм.

015 Токарная

А. Установить заготовку в трехкулачковый патрон. База: наружный диаметр и левый торец.

Подрезать торец в размер 50 -0,3 мм.

Снять фаску 1х45°.

3. Притупить острые кромки.

Продолжение табл. 3.27

020. Фрезерная

А. Установить заготовку в трехкулачковый патрон. База: наружный диаметр и торец.

Фрезеровать 2 лыски, выдерживая размеры 12 –0,2 мм и 14±0,2 мм.

1. Снять заусенцы, притупить острые кромки.

2. Нарезать резьбу М8.

3. Зачистить вход резьбы.

1. Промыть детали по типовому техпроцессу.

1. Консервировать детали по типовому техпроцессу.

Рис. 3.23. Эскиз болта

3.12.3. Технологич еский процесс изготовления детали «Болт»

Для изготовления болта (рис. 3.23) может быть пред-ложено несколько вариантов маршрутов обработки.

Вариант № 1. В качестве за-готовки выбран холоднотяну-тый шестигранный пруток размера S. Основная обработ-ка по этому техпроцессу (рис. 3.24, а) может произво-диться как на токарном станке, так и на токарно-револьверном автомате. Заготовку необходимо зажимать в шестигранной цанге. Этим исключается смещение оси головки болта относительно его тела. Пруток подается до упора и подрезается торец в размер t. Затем заготовка обтачивается с получением всех операционных размеров. Оставлен припуск для подрезки торца головки (размер H2). Базирование предопределяет параллельность оси получаемого цилиндра оси заготовки (оси головки болта).

Рис. 3.24. Последовательность обработки болта (вариант №1)

На следующей операции (рис. 3.24, б) производится подрезка торца в размер H.

По предложенному тех-процессу обрабатываются крепежные болты широкого применения, у которых нет жестких требований к необрабатываемому шестиграннику головки болта (радиус скругления граней, шероховатость поверхности, незначительные повреждения поверх-ности). Если требования к головке болта повышенные, то применяется другой техпроцесс.

Рис. 3.25. Техпроцесс изготовления болта (вариант № 2)

Вариант № 2. По этому техпроцессу (рис. 3.25) в качестве заготовки выбран пруток цилиндрического сечения. Если пруток холоднотянутый, то можно применить для изготовления детали и токарно-револьверный автомат, и токарный станок с ЧПУ с цанговыми зажимами (более точное центрирование заготовки). Если пруток горячекатаный (более дешевый, но менее точный, и поэтому в за-жимную цангу его не уста-новить), то обработку целесообразнее вести на токарном станке с ручным управлением. Закрепление заготовки будет производиться в трехкулачко-вом патроне.

На первой операции, то-карной, подрезается торец в размер t, затем, используя под-резанный торец в качестве базы, получают все опера-ционные размеры (рис. 3.25, а). На второй операции, то-карной, подрезается торец го-ловки и протачивается фаска (рис. 3.25, б). На третьей опе-рации, фрезерной, фрезеруется шестигранник в размер s (рис. 3.25 в). В связи с тем, что заготовка лишается по цилиндру 4-х степеней свободы, смещение оси головки относительно оси цилиндра будет минимальным. Данный технологический процесс применяется для изготовления болтов специального назначения (для приборостроения, авиации, космических аппаратов). Для последующего снятия заусенцев после фрезерования необходима слесарная операция.

3.12.4. Технологический процесс изготовления детали «Втулка»

Рис. 3.26. Втулка

Из анализа технологичности детали «Втулка» (рис. 3.26) следует: деталь простой цилиндрической формы и может быть обработана на универсальном оборудовании (токарном станке); поверхность с малой шероховатостью не имеет уступов, поэтому может быть обработана на внутришлифовальном станке; обработка пазов может быть выполнена на фрезерном станке; для фрезерования пазов под углом 90° необходимо применить поворотное приспособление с трехкулачковым патроном. При фрезеровании пазов заготовку лучше бы закрепить по наружному диаметру для большей жесткости. Но в чертеже стоит размер 12±0,1 от внутреннего диаметра. Для совмещения конструкторской базы с технологической (для минимизации погрешности установки) заготовку на фрезерной операции необходимо установить на оправку. Оправка будет установлена в трехкулачковом патроне поворотного приспособления.

Описание технологического процесса изготовления втулки представлено в таблице 3.28.

Технологический процесс изготовления детали «Втулка»

005 Заготовительная

А. Установить заготовку в призмы.

База: наружный диаметр и торец.

Отрезать заготовку, выдерживая размер 135,5 –1 мм

Рисунок 16

А. Установить заготовку в трехкулачковый патрон. База: наружный диаметр и торец.

1. Подрезать торец в размер 133 –0,3 мм.

2. Сверлить отверстие Ø38 мм.

4. Снять фаску 3,5х45° мм (в чертеже 3х45°).

Рисунок 17

Б. Переустановить заготовку в трехкулачковом патроне.

База: наружный диаметр и торец.

Подрезать торец в размер 133 –0,3 мм.

6. Снять фаску 3,5х45° мм (в чертеже 3х45°).

Продолжение табл. 3.28

А. Установить заготовку на оправку.

База: внутренний диаметр и торец.

Точить наружный диаметр в размер Ø 86 –0,3 мм.

Снять заусенцы, притупить острые кромки.

020 Внутришлифовальная

А. Установить заготовку в трехкулачковый патрон.

База: наружный диаметр и торец.

Шлифовать внутренний диаметр в размер Ø44 +0,1 мм.

025 Фрезерная

А. Установить заготовку в шпинделе поворотного приспособления на оправке.

База: внутренний диаметр и торец.

Фрезеровать 4 шлица в размеры по чертежу.

030 Слесарная

1. Снять заусенцы, притупить острые кромки.

1. Промыть детали по типовому техпроцессу.

040 Консервация

1.Консервировать детали по типовому техпроцессу.

3.12.5. Технология изготовления конической втулки

Рис. 3.27. Втулка коническая

Рис. 3.26. Втулка коническая

Коническая втулка (рис. 3.27) является корпусом для изолятора. Внутренняя полость втулки заполняется стеклом, поэтому в качестве материала втулки выбран сплав 29НК, имеющий одинаковый со стеклом коэффициент линейного расширения. Однако этот материал обладает повышенной прочностью и пластичностью, что затрудняет в отдельных случаях обработку резанием. Втулка обрабатывалась на токарном станке повышенной точности.

Рис. 3.28. Заусенцы на втулке

В связи с увеличением программы выпуска обработку данной детали начали изготавливать на автомате фасонно-продольного точения. Обработка поверхностей производилась в следующей последовательности. После подрезки торца прутка сверлилось отверстие, которое потом рассверливалось коническим сверлом до необходимого размера. Затем производилась обточка наружного диаметра и отрезка готовой детали от прутка.

После рассверливания и отрезки, из-за высокой пластичности материала на втулке оставались трудноотделяемые заусенцы (рис. 3.28).

Рис. 3.29. Шлифовальные круги

Было предпринято несколько вариантов удаления этих заусенцев. Вначале рассматривался вариант удаления заусенцев обработкой резанием. Однако тонкостенную втулку было трудно зажимать, так как даже при малой силе зажима сила резания превосходила силу зажима и деталь не фиксировалась, при увеличении силы зажима деталь деформировалась. По второму варианту втулка удерживалась силой трения в приспособлении, а в качестве режущего инструмента применялись нестандартные шлифовальные круги (рис. 3.29), изготовленные методом напыления алмазного порошка на державку, имеющую специальную форму. Но и этот инструмент оказался неэффективным из-за высокой пластичности и прочности материала втулки. Инструмент или моментально засаливался, или сцепление алмазного порошка с державкой оказывалось недостаточно прочным.

Рис. 3.31. Форма краев втулки

Рис. 3.30. Электроалмазное шлифование

Другие способы удаления заусенцев резанием оказались также неэффективными. При анализе электроэрозионных способов обработки было выяснено, что их производительность была довольно низкой, поэтому стоимость изготовления втулок могла резко возрасти. Выход был найден в электроалмазном шлифовании, причем просто решался и вопрос закрепления втулок (рис. 3.30). Втулки устанавливались на магнитном столе станка для электроалмазного шлифования, засыпались магнитным порош-ком и притягивались к столу. Сверху порошка заливался электролит. Крупные заусенцы удалялись шлифовальным кругом, а более мелкие – эрозией в электрическом поле между шлифовальным кругом и электролитом. После полного удаления заусенцев с одной стороны, втулки переустанавливались меньшим диаметром вниз. Затем засыпался магнитный порошок, заливался электролит и втулки обрабатыва-лись с другой стороны. Одним из достоинств данного вида обработки явилось то, что края втулки после электроалмазного шлифования имеют скругленную форму, что трудно выпол-нимо при обработке резанием (рис. 3.31). Шеро-ховатость обработки стала значительно ниже, чем при обработке на автомате фасонно-продольного точения.

3.12.6. Технология изготовления детали «Рычаг» [38]

Деталь «Рычаг» (рис. 3.32) используется в транспортных машинах, изготавливается из стали 40Х. Заготовкой является штамповка, полученная на паровоздушном молоте в горячем состоянии. На механо-

обработку заготовка поступает в нормализованном состоянии.

Рис. 3.32. Рычаг

Обработке подлежат торцы большой и малой головок (поверхности 1, 2, 3, 5) и конические отверстия в этих головках (табл. 3.29).

Технологический процесс изготовления детали «Рычаг»

Технологический процесс – часть процесса производства, направленная на придание изделию требуемых размеров, форм, свойств, характеристик и т.д. Технологический процесс содержит в себе совокупность всей необходимой информации для придания продукции конечного вида. В нем содержатся операции и переходы, последовательность их выполнения, необходимые режимы и параметры обработки и т.д.

Виды техпроцессов

В зависимости от степени обобщенности выделяют единичный, типовой и групповой технологические процесс.

Типовые технологические процессы определяют операции для получения группы деталей, имеющих схожую конструкцию. Принцип работы по типовым технологическим процессам характерен, в основном для крупных производств.

Групповой технологический процесс – процесс изготовления группы деталей, имеющих разную конструкцию, но близкие технологические свойства.

Оформление техпроцесса

Технологический процесс оформляется на специальных бланках стандартизованной ГОСТом формы. Технологическая документация – документов, достаточных для выполнения технологических процессов или операций. Существуют документы общего назначения и документы специального назначения.

Титульный лист (ТЛ) – первый лист комплекта технологических документов. Оформляется в соответствиями с требованиями ГОСТ 3.1105-84.

Карта эскизов (КЭ) – графические изображения и таблицы для конкретизации выполняемой операции. Оформляется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84.

Технологическая инструкция (ТИ) – свод методов, правил и описаний действий для изготовления конечных изделий, предназначенный для сокращения объема технологической документации (ТД).

Маршрутная карта (МК) – описание маршрута движения изготавливаемого продукта внутри цеха.

Операционная карта (ОП) – описание переходов, применяемого инструмента и оснастки.

Ведомость оснастки (ВО), Ведомость материалов (ВМ), Ведомость оборудования (ВОБ), Карта наладки (КН) и т.д.

Для внедрения в производство, технологический процесс утверждается уполномоченным лицом, выполняется согласование оборудования, технологической оснастки, обрабатывающего инструмента и т.д.

Примеры оформления

Правила заполнения информационных блоков комплекта ТД регулируются ГОСТом 3.1103-82.

ГОСТ 3.1705-81 регламентирует термины и названия технологических операций, применяемые при создании технологического процесса.

Маршрутная карта

Пример оформления маршрутной карты

Автоматизация проектирования

Для автоматизации и ускорения проектирования технологических процессов существует целый ряд специализированного программного обеспечения – систем автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). На данный момент существует немало различных программных продуктов для упрощения процессов проектирования ТП, таких как Вертикаль, СПРУТ ТП, Techcard и многие другие. У каждой системы можно выделить свои индивидуальные преимущества и недостатки.

Технологическая сущность систем автоматизированного проектирования технологических процессов – возможность решения самых разнообразных задач. В большинстве случаев такие программы представляют из себя набор инструментов, облегчающий проектирование техпроцесса. В некоторых САПР ТП реализована возможность подключения трехмерной модели детали. С помощью графического интерфейса можно указать поверхности 3D модели, которые следует обработать, программа проведет их анализ и предложит варианты процессов обработки. Выбор инструмента и необходимой оснастки можно вести из базы данных инструмента, если таковая имеется и актуальна на конкретном предприятии. Управление технологическим процессом можно осуществлять лишь в случае доступности информации о характеризующих данный технологический процесс параметрах.

Основные и вспомогательные техпроцессы

Совокупность производственных процессов можно разделить на основные – процессы изготовления изделий, механическая обработка, а так же их сборка, и вспомогательные – операции подготовки сырья, транспортирование, контроль и т.д.

Составные части технологического процесса

Механическая обработка изделий – процесс придания заготовке требуемых размеров и форм путем снятия слоев материала специальным режущим инструментом. Технологический процесс состоит операций, подразделяющихся на переходы, проходы, приемы и установки. От специализации и серийности производства, главным образом, зависит и степень разделения технологических процессов на операции.

Технологическая операция – какая-либо часть технологического процесса, выполняемая непрерывно одним или несколькими рабочими, и на одном рабочем месте.

Переход – процесс обработки одной конкретной поверхности с помощью одного и того же инструмента при одних и тех же параметрах резания (неизменных скорости, подаче и т.д.).

Установка – выполняемая за одно закрепление заготовки часть операции. Для обработки большинства деталей требуется несколько установок. В случае, если заготовку можно обработать за одну установку, эту часть процесса можно назвать операцией. Многократные переустановки заготовки могут привести к существенному снижению размерной точности, поэтому от невостребованных переустановок следует отказаться, используя специальные приспособления.

Прием – направленные на достижение определенных целей действия рабочего, т.е. пуск технологического оборудования, установка технологической оснастки, закрепление детали и т.д.

Описание техпроцесса изготовления детали

Технологический процесс обработки детали при модернизации станка ТПК-125

Технологический процесс обработки детали — это часть производственного процесса, направленная на изменение формы, размеров или свойств обрабатываемой детали, происходящая в определенной последовательности. Технологический процесс состоит из нескольких видов операций.

В современном машиностроении существует большое количество различных отраслей тяжелой и легкой промышленности, которые объединяют предприятия различного масштаба. Чтобы быть конкурентоспособными предприятия должны обладать гибкостью, маневренностью, возможностью выпускать товар с новыми функциональными возможностями, возможностью быстро реагировать на изменения потребностей рынка. Все это заставляет рабочих приспосабливаться и постоянно охватывать новейшие достижения науки и техники. В быстро изменяющихся условиях инженер должен обладать высоким уровнем знаний и умением творчески подходить к решению конструкторских задач, для того чтобы обеспечить переход к новым схемам технологического процесса обработки детали и техническим решениям без ущерба качественным и количественным показателям производства.

Возможности современной промышленности и требования к ним постоянно изменяются и прогрессируют, поэтому при решении технологических задач важно не только использовать имеющийся опыт, но и активизировать творческую инженерную деятельность, в том числе и при проектировании технологических процессов. Необходимо разработать технологический процесс для мелкосерийного (≈ 20 изделий) изготовления подложки под стандартные направляющие, применяемой в составе фрезерной части токарного станка для обеспечения зазора между гайкой поперечной направляющей и плитой нижней каретки. Чертеж детали показан на рис. 1. Для этого необходимо выполнить следующие задачи: выбрать заготовку, разработать маршрут обработки, рассчитать припуски, выбрать режимы резания, оборудование, приспособление, инструмент, с помощью которого будет производиться обработка. Также необходимо рассчитать время необходимое на выполнение одной из операций.

Рис. 1 Чертеж детали

Проектирование технологического процесса обработки детали

При проектировании технологического процесса обработки детали в первую очередь оценивается тип производства. В данном случае оно является мелкосерийным (20 изделий). Для мелкосерийного производства характерна специализация рабочих мест для выполнения нескольких схожих технологических операций, применение специального оборудования и оснащения, снижение квалификации рабочих по сравнению с единичным типом производства, снижение затрат на изготовление продукции. Все это обеспечивается в том числе за счет проектирования технологического процесса.

Анализ технологичности конструкции детали

Технологичность конструкции детали оценивается с учетом возможности для обработки на существующем оборудовании, снижением себестоимости и обеспечением необходимых качеств детали. При этом изучаются указанные в чертеже параметры шероховатости, форм и расположения поверхностей, , унификация отдельных конструктивных элементов таких, как фаски. Устанавливается обоснованность требований точности.

В технологическом процессе обработки детали отметим следующее:

• 1. Обрабатываемые поверхности легкодоступны для режущего инструмента.
• 2. Все размеры и требуемая точность обеспечивается на доступном технологическом оборудовании.

Отрицательными следует считать факторы:

• 1. Высокая точность отдельных поверхностей.
• 2. Высокая точность расположения отверстий.

Высокая точность отдельных поверхностей оправдана, т.к. данные поверхности используются в качестве поверхностей контакта с направляющими. Во избежание смещений и перекосов кареток требуется высокая точность изготовления. Высокие требования к точности расположения отверстий также целесообразны, так как отверстия на направляющей и опоре должны точно совпадать, чтобы обеспечить надежное соединение.

Выбор вида и способа получения заготовки

Выбор заготовки зависит от формы детали и ее размеров, исходного материала, типа и вида производства, наличия необходимого оборудования. Так как данная деталь используется в качестве опоры, материалом для ее изготовления может служить Сталь 20. Cталь 20 используется для производства различных деталей, таких как втулки, валы, крепежи, оси, детали станков, труб.

Заготовка должна иметь форму схожую с формой детали, что позволить снизить объем припусков, и, как следствие, технико-экономических показателей детали. В качестве заготовки принимается сортовой горячекатанный прокат квадратной формы из стали 20. Горячекатанный прокат имеет однородную структуру, что важно в деталях данного типа для обеспечения постоянства механических свойств.

Составление технологического маршрута

В качестве исходных данных для составления маршрута технологического процесса обработки детали рассматриваем тип производства, рабочий чертеж детали с техническими требованиями и маркой материала, вид заготовки. Технологический маршрут обработки выполним согласно ГОСТ 3.1702-79.

• Деталь: Подложка под направляющие;
• Материал: Сталь 20;
• Заготовка: квадрат 30х30х4000;
• Число деталей: 20 шт.

Рис. 2. Заготовительная часть

А. Установить и закрепить заготовку в тисках.
1. Отрезать заготовку от полосы, выдержав размер 190h12 мм.

Рис. 3. Заготовительная часть 2

А. Установить и закрепить заготовку в тисках.

1. Фрезеровать поверхность I выдерживая размер А1.
2. Переустановить заготовку.
3. Фрезеровать поверхность II начерно выдерживая размер А2.

Рис. 4. Фрезерная черновая обработка

А. Установить и закрепить заготовку в тисках.

1. Фрезеровать поверхность I начерно.
2. Переустановить заготовку.
3. Фрезеровать поверхность IV начерно выдерживая размер А3.
4. Переустановить заготовку.
5. Фрезеровать поверхность II начерно.
6. Переустановить заготовку.
7. Фрезеровать поверхность III начерно выдерживая размер A4.

Рис. 5. Фрезерная чистовая обработка детали

А. Установить и закрепить заготовку в тисках.

Последовательность аналогична пункту 3. При этом контролируемый размер А3 заменяется на А5, А4 на А6.

Рис. 6. Фрезерная тонкая обработка детали

А. Установить и закрепить заготовку в тисках.

Последовательность аналогична пункту 3. При этом контролируемый размер А3 заменяется на А7, А4 на А8.

Рис. 7. Сверлильная обработка детали

А. Установить и закрепить заготовку в тисках.

1. Сверлить три отверстия 4,5H12 мм выдерживая размеры 35h14, 60h10, 60h10 мм.
2. Сверлить три фаски на отверстиях 0,5х45.

Рис. 8. Слесарная обработка детали

А. Установить и закрепить заготовку в тисках.

1. Притупить кромки 1, 2 фасками 0,3х45.
2. Переустановить заготовку.
3. Притупить кромки 3, 4 фасками 0,3х45.

Технологический процесс механической обработки детали

Технологические процессы механообработки металлоизделий в машиностроении разрабатываются с определенной целью:

• для выбора наиболее оптимальной последовательности мехобработки болванки. При этом выбранная очередность операций должна соответствовать требованиям конструкторской документации;
• для создания базы, на основе которой определяются нормы времени, затрачиваемого на обработку одной заготовки.

Техпроцесс механообработки — один из показателей, который обязательно нужно учитывать, проектируя производственный цех. При наличии более детальных технологических указаний конструктора могут спроектировать специальные приспособления, а также металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент.

Для современного машиностроительного производства характерно совершенствование проверенных установок, а не проектирование совершенно новых устройств, как думают многие. Все это обуславливает популяризацию техпроцессов, основу которых составляет опыт в практическом проектировании. Организация производства осуществляется таким образом, что главными ориентирами являются гибкие структуры, которые можно переналадить в краткие сроки.

Рабочий эскиз детали является основным документом, необходимым для разработки техпроцесса. Следует отметить, что тип производства и требования относительно качества детали оказывают непосредственное влияние на создание техпроцесса. Разработчики располагают каталогами, в которых представлена полная информация о технических и эксплуатационных свойствах металлорежущих станков, инструментов для механической обработки и контроля размеров, технологической оснастки.

Структура техпроцесса и особенности его оформления

Структура техпроцесса механообработки представлена двумя видами технологий:

• операционной — благодаря операциям, состоящим из переходов и установ, данная технология считается более подробной, чем маршрутная;
• маршрутной — это обобщенное описание очередности операций и их содержания.

Согласно ЕСТД в комплект технологической документации входит множество соответствующих карт. Их количество и тип устанавливается стандартами и производственными условиями.

Операционная технология оформляется на соответствующих картах, где описывается мехобработка всех поверхностей болванки.

Под картой эскизов подразумевается графическое изображение металлоизделия в виде, который будет иметь заготовка по завершению той или иной операции механической обработки. Следует отметить, что на операционном чертеже обозначаются:

• поверхности, которые подвергаются механообработки (для этого используются толстые линии и порядковые номера). Если обработка отмеченных поверхностей осуществляется одинаковым инструментом и при одинаковых режимах резания, то в технологической карте будет содержаться число переходов, соответствующее количеству поверхностей, которые подвергаются мехобработке;
• точность поверхностей, которые обрабатываются. Обозначается данный параметр квалитетом точности, шероховатостью, допусками отклонения формы;
• базовые поверхности.

Карта эскизов разрабатывается для той или иной операции индивидуально.

Операционная технология мехобработки: специфика разработки

При выборе оптимального варианта очередности механообработки металлоизделия необходимо учитывать два основных фактора:

1. тип производства;
2. требования, которым должно соответствовать качество обработанной детали.

На предприятиях, специализирующихся на выпуске единичной продукции, технологические операции включают множество переходов и установов. Этим обуславливается необходимость часто сменять металлорежущий инструмент и настраивать его, что ведет к увеличению вспомогательного времени и другим последствиям.

Для предприятий, выпускающих детали сериями, характерны техпроцессы, в которых одноименные операции разделяются на основные и вспомогательные переходы. В одной операции не предусмотрена переустановка заготовки, а режущий инструмент меняется минимальное количество раз, из-за чего сокращается время на его подналадку.

Оценить требования, предъявляемые по отношению к качеству готовой детали, при создании техпроцесса мехобработки детали удастся, если учитывать ряд аспектов. К примеру, техпроцесс должен подчиняться структурной схеме. Каждый этап операционной технологии неразрывно связан с методом механической обработки и ее точностью. При необходимости получить поверхностный слой детали с твердостью более HRC 35 нужно в ходе работ сменить лезвийный инструмент абразивным.

Реферат: Техпроцесс изготовления детали Фланец

Министерство образования и науки Российской Федерации

Московский государственный текстильный университет им. А.Н. Косыгина

Кафедра технологии текстильного машиностроения и конструкционных материалов

К курсовому проекту по технологии машиностроения

Тема проекта: Разработать технологический процесс

механической обработки детали «Фланец»

Студент Миньков О.Е.

Группа 39-01 Курс 4 Семестр 8

Руководитель Иванов И.С.

1. Назначение и конструктивные особенности детали……………………………………4

2. Анализ технологичности конструкции детали……………………………………………..6

3. Выбор вида заготовки и расчёт припусков.……………………………………………………8

4. Разработка технологического процесса механической обработки детали……………………………………………………………………………………………………………………………………….11

Операция 005 Вертикально-фрезерная………………………………………………………..13

Операция 010 Вертикально-фрезерная………………………………………………………..14

Операция 015 Вертикально-сверлильная…………………………………………………….15

Операция 020 Радиально-сверлильная…………………………………………………………16

Операция 025 Вертикально-сверлильная ……………………………………………….…17

Операция 030 Горизонтально-фрезерная…………………………………………………..18

5. Расчет режимов резания и норм времени………………………………………………………19

6. Описание конструкции и принципа работы спроектированных приспособлений и расчёт зажимных усилий……………………………………………………….35

6.1 Описание конструкции приспособления……………………………………………….35

6.2 Расчёт сил зажима заготовки………………………………………………………………….35

Ведущую роль в ускорении научно-технического прогресса призвано сыграть машиностроение, которое в кратчайшие сроки необходимо поднять на высший технический уровень. В этой связи первостепенной задачей являются разработка и массо­вое производство современной электронно-вычислительной тех­ники.

Ближайшая цель машиностроителей — изменение струк­туры производства, повышение качественных характеристик ма­шин и оборудования. Новые подходы потребуются в инвестиционной и структурной политике, в разви­тии науки и техники.

На преодоление дефицита трудовых ресурсов, повышение производительности труда нацелены многие экономические экспе­рименты, в основе которых лежат организационные, научно-технические и экономические решения. В этом же направлении действуют и другие научно-технические программы. По мнению специалистов, они позволят не только создать новые приборы, машины и механизмы, прогрессивные технологические процессы, но и сэкономить труд около 3 млн. человек.

Слово «технология» означает науку, систематизирующую совокупность при­емов и способов обработки (переработки) сырья, материалов, полуфабрикатов соответствующими орудиями производства в це­лях получения готовой продукции. В состав технологии вклю­чается и технический контроль производства. Важнейшие пока­затели, характеризующие технико-экономическую эффективность технологического процесса: расход сырья, полуфабрикатов и энергии на единицу продукции; количество и качество получаемой готовой продукции, изделий; уровень производительности труда; интенсивность процесса; затраты на производство; себестоимость продукции, изделий.

Предметом исследования и разработки в технологии машино­строения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на нее, базирование заготовок; способы механической обработки поверхностей — плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др.; методы изготовления типовых деталей — корпусов, валов, зубчатых колес и др.; процессы сборки (характер соединения дета­лей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ); конструирование приспособлений.

Технология машиностроения постоянно обновляется и изме­няется по мере развития техники. Совершенствование техноло­гии — важное условие ускорения технического прогресса.

1. Назначение и конструктивные особенности детали:

Фланец (рис.1) крутильно-этажной машины КЭ1-175-ШЛ предназначен для установки и крепления межсекционной опоры нитеводительной штанги приёмного устройства крутильно-этажной машины. К конструктивным особенностям данной детали следует отнести симметричность детали, наличие отверстия для зажима опоры нитеводительной штанги болтом, а также наличие сквозного паза шириной 5 мм., который служит для смещения плоскостей и уменьшения сил трения болта с поверхностью фланца при зажиме опоры нитеводительной штанги. Плоскость А служит для установки фланца на корпусе машины, а два отверстия для закрепления его. Непосредственно в отверстие с диаметром 21Н9 устанавливаются опоры нитеводительной штанги. Необработанные поверхности покрываются эмалью ПФ-115 фисташковой ГОСТ 6465-76.

Невыполнение технических требований может привести к перекосам в установке фланца на корпусе крутильно-этажной машины, что вызовет перекос в установке опор нитеводительной штанги.

Механические свойства серого чугуна СЧ 20 ГОСТ 1412-85:

В= 196 МПа, И = 392 МПа, НВ=170-241 кгс/мм 2 [1, таб. 14.1].

Анализ технологичности конструкции детали:

Технологичность конструкции детали обеспечивает минимальные трудоёмкость изготовления, материалоемкость и себестоимость.

Технологичность конструкции детали оценивается в зависимости от:

— вида производства и масштаба выпуска изделий

— уровня достижения технологических методов изготовления детали

— служебного назначения детали

— вида оборудования, инструмента, оснастки

— уровня механизации и автоматизации процессов

От технологичности конструкции детали в значительной степени зависит выбор соответствующего варианта технологического процесса изготовления заготовки, механической обработки, оборудования, режимов резания, инструмента и оснастки.

Деталь — Фланец (рис.1) крутильно-этажной машины КЭ1-175-ШЛ предназначен для установки и крепления межсекционной опоры нитеводительной штанги приёмного устройства крутильно-этажной машины. Фланец изготавливается из серого чугуна СЧ 20 литьём, поэтому конфигурация наружного контура не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Остывание заго­товки будет происходить неравномерно, что вызовет её дополнительные недостатки и потребует завышенных припусков на обработку.

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые по­верхности для черновой операции. Другие обрабатываемые поверхности с точки зрения точности и шероховатости не представляют значительных технологических трудностей: возможны обработка на проход и свободный доступ инструмента к каждой поверхности.

Механические свойства серого чугуна СЧ 20 ГОСТ 1412-85:

В= 196 МПа, И = 392 МПа,НВ=1668-2364 МПа,НВ=170-241 кгс/мм 2[1, таб. 14.1].

3. Выбор вида заготовки и расчёт припусков:

3.1 Выбор вида заготовки:

Заготовка — это предмет производства, из которого изменением фор­мы, размеров, шероховатости поверхности и свойств материала изготавли­вают деталь или неразборную сборочную единицу (ГОСТ 3.1109-82).

При разработке технологического процесса механической обработки деталей одним из ответственных этапов является выбор заготовок, от чего в большей степени зависит трудоёмкость обработки, а также расход метал­ла. Выбрать заготовку — это значит установить способ её получения, рас­считать размеры, назначить припуски на обработку каждой поверхности и указать допуски на неточность изготовления.

В текстильном машиностроении наибольшее применение находят за­готовки, получаемые литьём. По сравнению с другими способами получе­ния заготовок литьё имеет большие возможности и значительно более ши­рокие области использования. Масса литых заготовок колеблется от нескольких граммов до сотен тонн. Литьём можно изготовить отливки раз­личной формы из любого металла и сплава.

В качестве заготовки для изготовления данной детали используется заготовка, полученная литьём в песчаной форме по ГОСТ 26645-89.

3.2 Расчёт общих и межоперационных припусков и размеров

Обработку плоскостей А и Б производим торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке. Шероховатость этих плоскостей Ra=6,3 мкм., что позволяет их обрабатывать за один тех­нологический переход.

Заготовку получаем литьём в песчаные формы. Отливка средней сложности. По табл. 6.2 приложения 6 (методические указания) определяем класс точности разме­ров и ряды припусков. Класс точности размеров нашей отливки 7т, а ряды припусков 2. 4. Так как отливка средней сложности, то принимаем 3-й ряд припусков. По классу точности размеров (7т) определяем допуск линейных размеров. В нашем случае Т=1,0 мм (метод., табл. 6.3, приложение 6). Затем по до­пуску и 3-му ряду припусков (по табл. 6.4 приложения 6) определяем при­пуск на обработку Z = 3 мм.

Таким образом принимаем, что припуски на обработку плоскостей А и Б Z0 = 3 мм.

Размеры заготовки приведены на рис.2. Заготовка представляет собой отливку ІІІ класса точности, массой 0,5 кг.

Расчёт припусков на обработку отверстия  21Н9:

Рассчитать припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для  21Н9 (21 +0,052) отверстия фланца, показан­ного на рис.1.

Технологический маршрут обработки отверстия  21Н9 состоит из трёх операций, чернового и чистового зенкерования, развёртывания выполняемых при одной установке обрабатываемой детали. Заготовка базируется на данной операции на плоскость основания и зажимается двумя призмами.

Результаты расчета припусков на обработку отверстия  21Н9 сводим в табл.1, в которую последовательно записываем технологический маршрут обработки отверстия и значения элементов припуска.

Суммарное значение RZ и h, характеризующее качество по­верхности литых заготовок, составляет 600 мкм (2, табл.6, стр. 182). После1 первого технологического перехода величина h для деталей из чугуна исключается из расчетов, поэтому для чернового и чисто­вого зенкерования, развёртывания значение RZ находим по [2], табл.27, стр. 190.

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовок данного типа определяем по [2], табл.8, стр. 183.:

Величину коробления отверстия следует учитывать как в диамет­ральном, так и в осевом сечении, поэтому:

Где — удельное коробление

d — диаметр обрабатываемого отверстия

l — длина отверстия

Учитывая, что суммарное отклонение от соосности отверстия в

отливке относительно наружной ее поверхности представляет геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, получим

Таким образом, равна:

Величина остаточных пространственных отклонений после чернового зенкерования

Величина остаточных пространственных отклонений после чистового зенкерования

Погрешность установки при черновом зенкеровании: = 150 мкм,

Погрешность установки при чистовом зенкеровании: = 100 мкм,

Погрешность установки при чистовом развёртывании: = 50 мкм.

Определим припуск на черновое зенкерование:

Определим припуск на чистовое зенкерование:

Определим припуск на чистовое развёртывание:

Определим расчётный диаметр при черновом зенкеровании:

dР Ч.ЗЕНК. =21,052-0,226=20,826 мм

Определим расчётный диаметр при чистовом зенкеровании:

dР РАЗ. =20,826-0,360=20,466 мм

Определим расчётный диаметр при чистовом развёртывании:

ОСНОВЫ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ. ПРИНЦИПЫ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Виды технологических процессов делят на основные виды по следующим признакам:

• • форме организации технологического процесса, определяемой числом охватываемых предметов производства;
• • освоенности технологического процесса в конкретных производственных условиях.

В зависимости от формы организации технологического процесса различают три его вида:

• • единичный;
• • типовой;
• • групповой.

Единичный технологический процесс — это процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства.

Типовой технологический процесс — это процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Групповой технологический процесс — это процесс изготовления изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

В зависимости от освоенности в производстве различают два вида технологического процесса:

• • рабочий;
• • перспективный.

Рабочим технологическим процессом называется процесс изготовления одного или нескольких изделий по принятой в производстве рабочей технологической документации.

Перспективным технологическим процессом называется процесс, соответствующий современным достижениям науки и техники, который предстоит освоить на предприятии (используется как информационная основа для разработки рабочих технологических процессов при технологическом и организационном перевооружении производства).

В зависимости от сложности изделий, их стоимости и типа производства используют различное по степени детализации описание технологического процесса:

• • маршрутное;
• • операционное;
• • маршрутно-операционное.

При маршрутном описании технологического процесса дается сокращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.

При операционном описании технологического процесса дается полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.

При маршрутно-операционном описании технологического процесса дается сокращенное описание операций технологического процесса в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических документах.

В соответствии с принятым описанием технологического процесса принято различать маршрутный, операционный и маршрутнооперационный технологический процессы.

Маршрутное и маршрутно-операционное описание технологического процесса используют при единичном и мелкосерийном производствах, операционное — преимущественно при среднесерийном, крупносерийном и массовом производствах. При изготовлении крупных (дорогих) деталей операционное описание технологического процесса применяют и в единичном, и в мелкосерийном производствах.

Ниже преимущественно будем рассматривать разработку единичного операционного технологического процесса изготовления детали.

Разработка такого технологического процесса имеет целью дать подробное описание всех этапов изготовления детали с технико-экономическими расчетами и обоснованием принятых решений. В результате составления технологической документации инженерно- технические работники и рабочие получают всю необходимую информацию для реализации разработанного технологического процесса на предприятии. При разработке технологического процесса определяют средства технологического оснащения (оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструменты), трудоемкость и себестоимость изготовления деталей. Это служит основой для организации снабжения основными и вспомогательными материалами, календарного планирования производства, технического контроля, инструментального и транспортного обеспечения, а также для определения производственных площадей, необходимых энергетических ресурсов и рабочей силы.

Следует различать разработку технологических процессов для действующих предприятий и для вновь проектируемых (реконструируемых). В первом случае необходимость разработки технологических процессов изготовления деталей возникает при освоении в производстве нового или усовершенствованного изделия, а также при производстве уже освоенных изделий для повышения техникоэкономических показателей изготовления деталей на базе внедрения современных достижений науки и техники. Во втором случае разработанные на основе этих достижений технологические процессы изготовления деталей являются основой всего проекта нового (реконструируемого) предприятия.

Принципы проектирования технологического процесса. Проектирование технологических процессов производят на основе двух принципов: технического и экономического. В соответствии с техническим принципом технологический процесс изготовления детали должен обеспечивать все предъявленные к ней технические требования. Эти требования могут быть выполнены при нескольких вариантах технологического процесса, отличающихся, например, методом получения исходной заготовки, применяемыми для ее последующей обработки станками и инструментами и т.д. В соответствии с экономическим принципом принятый вариант технологического процесса должен быть наиболее экономичным.

Исходные данные и последовательность разработки технологического процесса изготовления детали. Исходную информацию, необходимую для разработки технологического процесса изготовления детали, делят на базовую, справочную и руководящую.

При разработке технологического процесса для новых предприятий или производств базовыми исходными данными являются рабочий чертеж детали, чертеж сборочной единицы, в которую входит деталь, объем выпуска деталей.

При разработке технологического процесса для действующих заводов в дополнение к этим базовым исходным данным необходимо располагать сведениями об имеющемся оборудовании, приспособлениях, инструментах, производственных площадях и других производственных условиях. При этом технолог в своих решениях зачастую вынужден ориентироваться преимущественно на применение имеющихся на предприятии средств технологического оснащения.

Справочная информация представляет собой каталоги и паспорта технологического оборудования, альбомы приспособлений, стандарты и нормали на режущий и измерительный инструменты, нормативы по точности обработки и качеству поверхностных слоев заготовок, расчету припусков, режимов резания, норм времени, тарифно-квалификационные справочники и др.

К руководящей информации относят данные о перспективных технологических процессах в отрасли, стандарты на технологические процессы и технологическую документацию, основные требования по состоянию и перспективам развития производства на предприятии.

Технологический процесс изготовления детали разрабатывают в определенной последовательности.

• 1. Проводят анализ технических требований к детали, выясняют возможность их обеспечения и контроля в условиях данного предприятия, выявляют наиболее сложные технологические задачи, возникающие при изготовлении детали.
• 2. Определяют тип производства и форму его организации (метод работы).
• 3. Осуществляют технологический контроль чертежа детали на предмет соответствия ее конструкции требованиям технологичности для условий данного предприятия.
• 4. Выбирают вид исходной заготовки и метод ее получения.
• 5. Производят выбор технологических баз.
• 6. Устанавливают маршруты обработки поверхностей детали, т.е. последовательность переходов для достижения требуемых по чертежу параметров, их точности и качества поверхностных слоев.
• 7. Составляют маршрут изготовления детали, выбирают средства технологического оснащения и проектируют операции технологического процесса.
• 8. Выполняют размерный анализ технологического процесса (определяют припуски на обработку и рассчитывают технологические размеры заготовки).
• 9. Определяют режимы резания.
• 10. Находят нормы времени или нормы выработки.
• 11. Определяют технико-экономические показатели технологического процесса.
• 12. Оформляют технологическую документацию.

Процессы изготовления деталей

Фрезерные, винторезные и токарные работы ЧПУ — одни из наиболее распространенных производственных процессов, используемых для прецизионной обработки. Но для создания деталей используется множество различных производственных процессов. Ниже рассмотрены некоторые другие производственные процессы изготовления деталей.

Требования к изготовлению деталей

Чтобы обеспечить взаимозаменяемость, важно сформулировать технические требования, дабы изготовление деталей, сборка узлов и их контроль осуществлялись с требуемой (нормированной) точностью их геометрических и физико-химических параметров.

Чтобы вычислить нормы изготовления деталей, нужно использовать расчетно-аналитический метод, который будет основан на расчете норм времени по заданным технологическим режимам. Время изготовления детали может быть установлено в минутах или в часах. Их используют при выполнении работ, которые поддаются количественному контролю и учету. Каждая инновационная производственная технология и материал имеют факторы, которые влияют на прогнозируемые сроки.

Выделяют следующие виды изготовления деталей:

• прокатка;
• штамповка;
• ковка;
• волочение;
• прессование.

Материалы для изготовления деталей

При четком понимании напряжений, действующих в конкретной среде, следующим решением в процессе проектирования является то, какой материал использовать при производстве детали. Некоторые металлы более устойчивы к коррозии и короблению. Различные пластмассы лучше выдерживают нагревание и трение. Если вес является важным фактором, доступен ряд высокопрочных и легких материалов.

Часто используемые материалы для изготовления деталей:

1. Мягкая сталь. Низкоуглеродистые стали легко формуются, что делает их лучшим выбором для производителей автомобильных запчастей, использующих холодную штамповку и другие производственные процессы. У них максимальный предел прочности на разрыв 270 МПа.
2. Высокопрочная сталь. С помощью этого материала можно формовать более мягкую сталь, а затем обжигать ее в более твердые металлы. Типичные классы прочности на разрыв составляют от 250 до 550 МПа.
3. Усовершенствованная высокопрочная сталь. Усовершенствованные высокопрочные стали обычно имеют предел текучести, превышающий 550 МПа. Это композиты, состоящие из нескольких металлов, которые затем нагреваются и охлаждаются на протяжении всего производственного процесса, чтобы соответствовать спецификациям детали.
4. Алюминий. Алюминий серии 5000 легирован магнием. Алюминий серии 6000 содержит кремний и магний, которые образуют силицид магния и делают алюминиевый сплав пригодным для термообработки.
5. Магний является привлекательным материалом для использования в автомобилях из-за его небольшого веса.
6. Пластмасса, армированная углеродным волокном — чрезвычайно прочный, легкий материал, содержащий углеродные волокна для повышения прочности. Он дорог в производстве, но будет иметь растущий спрос в автомобильной промышленности будущего по мере снижения затрат.

Завершают линейку мягких металлов латунь и медь. Из этих двух медь, безусловно, является наиболее универсальным материалом. За исключением сред с высоким содержанием аммиака и некоторых кислот, она чрезвычайно устойчива к погодным условиям и коррозии.

В зависимости от условий эксплуатации и функциональных требований рассматриваются различные механические свойства и выбирается подходящий материал. Также нужно учитывать, что затраты на ремонт выше при использовании более сложных материалов, что увеличивает стоимость эксплуатации, включая текущие расходы на техническое обслуживание.

Этапы изготовления

Процесс производства деталей подразумевает следующие этапы изготовления детали: выбор и обоснование способа получения заготовки, обработка и контроль. Крайне важно соблюдать все этапы производства деталей. Один из самых важных этапов – технический контроль изготовления детали. Он выполняется на стадии разработки продукции. На этом этапе проверяется соответствие опытного образца техническому заданию, документации, правилам оформления, изложенным в ЕСКД.

Отдельно следует сказать про этапы обработки детали. К ним относятся:

• выбор формы детали;
• назначение материала;
• составление расчетной схемы;
• определение размера наиболее нагруженного сечения;
• создание рабочих чертежей детали.

Крайне важно, чтобы технология изготовления деталей была соблюдена в соответствии со всеми требованиями и нормами.

Операция изготовления детали включает в себя не только процессыпо механической обработке (фрезерная обработка металла и т.д.). А также и другие способы изготовления детали:

1. Термическую обработку (нормализация, закалка, цементация, ТВЧ);
2. Гальвано-покрытия (оксидирование, хромирование, фосфатирование, цинкование).

Мы надежная компания, в основе деятельности которой – правила честной конкуренции и жесткого контроля качества услуг.

Общие правила проектирования технологических процессов изготовления деталей изделий

Технологические процессы подразделяются по:

• • степени унификации на единичные, типовые, групповые;
• • уровню достижений науки и техники на перспективные, рабочие;
• • стадии разработки на проектные, временные, стандартные;
• • детализации описания с маршрутным, маршрутно-операционным и операционным описанием.

ГОСТ 14.301–83 устанавливает следующие виды ТП: единичный, типовой и групповой.

Единичный – технологический процесс изготовления или ремонта единичного изделия или деталей одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства.

Типовой – процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Групповой – процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

К конструктивным признакам относятся: форма, размеры, точность, микронеровность, твердость, коррозионная стойкость, к технологическим: вид заготовки, метод обработки.

Перспективный – процесс, соответствующий современным достижениям науки и техники, методы и средства осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии.

Рабочий – процесс, выполняемый по рабочей технологической и (или) конструкторской документации.

Проектный – процесс, выполняемый по предварительному проекту технологической документации для проверки способов изготовления изделий, подлежащих постановке на производство в перспективе.

Временный – процесс, применяемый на предприятии в течение ограниченного периода времени из-за отсутствия надлежащего оборудования или в связи с аварией до замены на более современный.

Стандартный – процесс, установленный стандартом.

Рабочая программа технологического процесса

Согласно стандарту ГОСТ 3.1102–81 единой системы технологической документации (ЕСТД) «Комплектность документов в зависимости от типа производства» документы, необходимые для описания ТП, подбирают в зависимости от типа производства. Кроме перечисленных видов технологических документов по организации (единичной и типовой) ГОСТ установлено, что каждый вид ТП но степени детализации содержания разделяется на маршрутный, операционный и маршрутно-операционный.

Маршрутный ТП – это процесс, выполняемый по документации, в которой излагается сокращенное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов обработки.

Операционный ТП – это процесс, выполняемый по документации, в которой излагается полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов обработки.

Маршрутно-операционный ТП – это процесс, выполняемый по документации, в которой излагается сокращенное описание технологических операций без указаний переходов и режимов обработки в последовательности их выполнения с полным описанием операций в других технологических документах.

Исходная информация для разработки технологических процессов. Различают базовую, руководящую, справочную исходную информацию для разработки ТП.

Базовая информация включает данные, содержащиеся в конструкторской документации на изделие.

Руководящая информация включает данные, содержащиеся в: государственных стандартах и стандартах предприятий, устанавливающих требования к ТП и методам управления ими, а также стандартах на оборудование и оснастку; документации на действующие единичные, типовые и групповые ТП; классификаторах технико-экономической информации; материалах по выбору технологических нормативов (режимов обработки, норм расхода материалов и др.); документации по технике безопасности и промышленной санитарии.

Справочная информация включает данные, содержащиеся в: технологической документации опытного производства; описании прогрессивных методов изготовления и ремонта; каталогах, паспортах, справочниках, альбомах прогрессивных средств технологического оснащения; планировках производственных участков.

В основу разработки ТП положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с первым проектируемый ТП должен полностью обеспечивать выполнение всех требований рабочего чертежа и ТУ на изготовление заданного изделия. В соответствии с экономическим принципом изготовление изделия должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства. Технологический процесс изготовления изделий должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства при наименьших затратах времени и себестоимости изделий.

Производственные операции должны быть достаточно подробно определены в технологической документации, которая должна ориентироваться на полное и точное описание технологических методов (кроме фрагментов, устанавливающих, что сделать, приводят сведения, как сделать). Формирование основных поверхностей деталей и сборочных единиц, определенных «Классификатором основных поверхностей деталей и сборочных единиц, влияющих на создание резервов технологической точности (резервов качества) изделия», должно проводиться стандартизованной или специальной технологической оснасткой и (или) на специальных станках, а также станках тина «обрабатывающий центр». С целью создания условий управляемости ТП в технологической документации четко определяют контрольные операции, выборки контроля, план и форму карт контроля, контроль первой и последней операции, операции настройки технологических средств и средств измерений, сменяемости оснастки и т.д. Там же рассмотрены методы и средства поддержания (в допустимых пределах) рабочих условий окружающей среды (температуры, влажности, запыленности и т.д.). В случаях повышенной зависимости качества изделия от свойств материалов и комплектующих приводят методы и средства их входного контроля. Особое внимание уделяется операциям обеспечения безопасности изделия (шумовым характеристикам и т.д.), а также возможности прослеживаемости и документирования результатов обработки (сборки) и контроля.

Основным технологическим документом, в соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000, является рабочая инструкция (РИ). В ней излагают общие требования к выполнению технологических операций на конкретном рабочем месте (имеющие постоянный характер), в том числе действия рабочих и технологических средств.

Маршрут обработки разрабатывают исходя из требований рабочего чертежа и принятой заготовки. Приступая к его составлению, необходимо наметить план обработки – структуру операций.

На предварительной стадии разработки маршрутного ТП выполняют формы записи, показанные на рис. 20.3.

Рис. 20.3. Внешний вид таблицы для заполнения при разработке маршрутного (а) и операционного (б) ТП

В основе всех ТП лежит маршрутный. Последовательность выполнения операций определяется следующими рекомендациями:

• 1) выполняют заготовительные операции (разрабатывают чертеж исходной заготовки и ТП ее изготовления);
• 2) выполняют операции по обработке черновых баз (т.е. удаляют остатки литника, облоя, разъема опок);
• 3) выполняют операции но обработке чистовой базы. Ее стремятся обработать но окончательному размеру, с заданной по чертежу детали точностью и шероховатостью;
• 4) выполняют операции по черновой и чистовой обработке остальных поверхностей. При этом должны соблюдаться допуски на их взаимное расположение (параллельность, соосность и т.п.);
• 5) проводят термическую обработку детали (если необходимо);
• 6) выполняют операции по отделочной обработке поверхностей;
• 7) проводят гальваническую обработку детали (если необходимо);
• проводят технический контроль обработанных поверхностей. Рекомендуется проводить контроль чистовых баз, контроль детали перед термической обработкой и окончательный контроль готовой детали;
• 9) перед техническим контролем должна проводиться промывка детали (продувка – для чугуна).

При разработке ТП механической обработки следует руководствоваться требованиями, установленными стандартами ЕСТД, отраслевыми нормативно-техническими документами, стандартами на термины и определения и классификаторами технико-экономической информации.

Структура маршрутного ТП изображена на рис. 20.4.

Рис. 20.4. Структура маршрутного ТП

Технологические документы заполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1130–93; 3.1127–93; 3.1128–93; 3.1129-93.

К технологическим документам относят графические и текстовые, которые отдельно или в совокупности определяют ТП изготовления изделия, включая технический контроль.

С тех пор способы описания технологий производства продуктов питания, инструментов, домашней утвари, оружия и украшений — всего, что изготавливало человечество, многократно усложнились и усовершенствовались. Современный технологический процесс может состоять из десятков, сотен и даже тысяч отдельных операций, он может быть многовариантным и ветвиться в зависимости от различных условий. Выбор той или иной технологии- это непросто выбор тех или иных станков, инструмента и оснастки. Нужно также обеспечить соответствие требованиям технических условий, плановых и финансовых показателей.

Определение и характеристика

ГОСТ дает научно строгое, но сформулированное слишком сухим и наукообразным языком определение технологического процесса. Если же говорить о понятии технологического процесса более понятным языком, то технологический процесс — это совокупность выстроенных в определенном порядке операций. Он направлен на превращение сырья и заготовок в конечные изделия. Для этого с ними совершают определенные действия, обычно выполняемые механизмами. Технологический процесс не существует сам по себе, а является важнейшей частью более общего производственного процесса, включающего в себя в общем случае также процессы контрактации, закупки и логистики, продажи, управления финансами, административного управления и контроля качества. Технологи на предприятии занимают весьма важное положение. Они являются своего рода посредниками между конструкторами, создающими идею изделия и выпускающими его чертежи, и производством, которому предстоит воплощать эти идеи и чертежи в металл, дерево, пластмассу и другие материалы. При разработке техпроцесса технологи работают в тесном контакте не только с конструкторами и производством, но и с логистикой, закупками, финансами и службой контроля качества. Именно техпроцесс и является той точкой, в которой сходятся требования всех этих подразделений и находится баланс между ними. Описание технологического процесса должно содержаться в таких документах, как:

• Маршрутная карта — описание высокого уровня, в нем перечислены маршруты перемещения детали или заготовки от одного рабочего места к другому или между цехами.
• Операционная карта – описание среднего уровня, более подробное, в нем перечислены все операционные переходы, операции установки-съемки, используемые инструменты.
• Технологическая карта — документ самого низкого уровня, содержит самое подробное описание процессов обработки материалов, заготовок, узлов и сборок, параметры этих процессов, рабочие чертежи и используемая оснастка .

Технологическая карта даже для простого на первый взгляд изделия может представлять собой довольно толстый том. Для сравнения и измерения технологических процессов серийного производства применяются следующие характеристики:

• Цикл технологической операции — длительность (измеряется в секундах, часах, днях, месяцах) операции, повторяющейся с определенной периодичностью. Отсчитывается от момента начала операции до момента ее окончания. Длительность цикла не зависит от числа заготовок или деталей, обрабатываемых одномоментно.
• Такт выпуска изделия – промежуток времени, через который выпускается это изделие. Рассчитывается как отношение времени, за которое выпускается определенное количество изделий, к этому количеству. Так, если за 20 минут было выпущено 4 изделия, то такт выпуска будет равен 20/4=5 минут/штуку .
• Ритм выпуска – величина, обратная такту, определяется как число изделий, выпускаемых в единицу времени (секунду, час, месяц и т.п.).

В дискретном производстве такие характеристики технологических процессов не находят применения ввиду малой повторяемости изделий и больших сроков их выпуска. Производственная программа — представляет собой список названий и учетных номеров выпускаемых изделий, причем для каждой позиции приводится объемы и сроки выпуска. Производственная программа предприятия складывается из производственных программ его цехов и участков. Она содержит:

• Перечень выпускаемых изделий с детализацией типов, размеров, количества.
• Календарные планы выпуска с привязкой к каждой контрольной дате определенного объема выпускаемых изделий.
• Количество запасных частей к каждой позиции в рамках процесса поддержки жизненного цикла изделий.
• Подробную конструкторско-технологическую документацию, трехмерные модели, чертежи, деталировки и спецификации.
• Техусловия на производство и методики управления качеством, включая программы и методики испытаний и измерений.

Производственная программа является разделом общего бизнес-плана предприятия на каждый период планирования.

Виды техпроцессов

Классификация техпроцессов проводится по нескольким параметрам. По критерию частоты повторения при производстве изделий технологические процессы подразделяют на:

• единичный технологический процесс, создается для производства уникальной по конструктивным и технологическим параметрам детали или изделия;
• типовой техпроцесс, создается для некоторого количества однотипных изделий, схожих по своим конструктивным и технологическим характеристикам. Единичный техпроцесс, в свою очередь, может состоять из набора типовых техпроцессов. Чем больше типовых техпроцессов применяется на предприятии, тем меньше затраты на подготовку производства и тем выше экономическая эффективность предприятия;
• групповой техпроцесс подготавливается для деталей, различных конструктивно, но сходных технологически.

По критерию новизны и инновационности различают такие виды технологических процессов, как:

• Типичные. Основные технологические процессы используют традиционные, проверенные конструкции, технологии и операции обработки материалов, инструмента и оснастки.
• Перспективные. Такие процессы используют самые передовые технологии, материалы, инструменты, характерные для предприятий — лидеров отрасли.

По критерию степени детализации различают следующие виды технологических процессов:

• Маршрутный техпроцесс исполняется в виде маршрутной карты, содержащей информацию верхнего уровня: перечень операций, их последовательность, класс или группа используемого оборудования, технологическая оснастка и общая норма времени.
• Пооперационный техпроцесс содержит детализированную последовательность обработки вплоть до уровня переходов, режимов и их параметров. Исполняется в виде операционной карты.

Пооперационный техпроцесс был разработан во время Второй Мировой войны в США в условиях нехватки квалифицированной рабочей силы. Детальные и подробные описания каждой стадии технологического процесса позволили привлечь к работе людей, не имевших производственного опыта и в срок выполнить большие военные заказы. В условиях мирного времени и наличия, хорошо обученного и достаточно опытного производственного персонала использование такого вида технологического процесса ведет к непроизводительным расходам. Иногда возникает ситуация, в которой технологи старательно издают толстые тома операционных карт, служба технической документации тиражирует их в положенном числе экземпляров, а производство не открывает эти талмуды. В цеху рабочие и мастера за многие годы работы накопили достаточный опыт и приобрели достаточно высокую квалификацию  для того, чтобы самостоятельно выполнить последовательность операций и выбрать режимы работы оборудования. Таким предприятиям имеет смысл подумать об отказе от операционных карт и замене их маршрутными. Существуют и другие классификации видов технологических процессов.

Этапы ТП

В ходе конструкторско-технологической подготовки производства различают такие этапы написания технологического процесса, как:

• Сбор, обработка и изучение исходных данных.
• Определение основных технологических решений.
• Подготовка технико-экономического обоснования (или обоснования целесообразности).
• Документирование техпроцесса.

Трудно с первого раза найти технологические решения, обеспечивающие и плановые сроки, и необходимое качество, и плановую себестоимость изделия. Поэтому процесс разработки технологии – это процесс многовариантный и итеративный. Если результаты экономических расчетов неудовлетворительны, то технологи повторяют основные этапы разработки технологического процесса до тех пор, пока не достигнут требуемых планом параметров.

Сущность технологического процесса

Процессом называют изменение состояния объекта под воздействием внутренних или внешних по отношению к объекту условий. Внешними факторами будут механические, химические, температурные, радиационные воздействия, внутренними — способность материала, детали, изделия сопротивляться эти воздействиям и сохранять свою исходную форму и фазовое состояние. В ходе разработки техпроцесса технолог подбирает те внешние факторы, под воздействием которых материал заготовки или сырья изменит свою форму, размеры или свойства таким образом, чтобы удовлетворять :

• техническим спецификациям на конечное изделие;
• плановым показателям по срокам и объемам выпуска изделий;
• финансово-экономическим показателям, заложенным в бизнес-план предприятия.

За долгое время были выработаны основные принципы построения технологических процессов.

Принцип укрупнения операций

В этом случае в рамках одной операции собирается большее число переходов. С практической точки зрения такой поход позволяет улучшить точность взаимного расположения осей и обрабатываемых поверхностей. Такой эффект достигается за счет выполнения всех объединяемых в операцию переходов за одну остановку на станок или многокоординатный обрабатывающий центр. Подход также упрощает внутреннюю логистику и снижает внутрицеховые расходы за счет снижения числа установок и наладок режимов работы оборудования.

Особенно важно это для крупногабаритных и сложных деталей, установка которых отнимает много времени.

Принцип применяется при работе на револьверных и многорезцовых токарных станках, многокоординатных обрабатывающих центрах.

Принцип расчленения операций

Операция разбивается на ряд простейших переходов, наладка режимов работы обрабатывающего оборудования выполняется единожды, для первой детали серии, далее оставшиеся детали проходят обработку на тех же режимах. Такой подход эффективен при больших размерах серий и относительно несложной пространственной конфигурации изделий. Принцип дает существенный эффект снижения относительной трудоемкости за счет улучшенной организации рабочих мест, совершенствования у рабочих навыка однообразных движений по постановке-снятию заготовок, манипуляций с инструментом и оборудованием. Абсолютное число установок при этом растет, но сокращается время на настройку режимов оборудования, за счет чего и достигается положительный результат.

Чтобы получить этот положительный эффект, технологу придется позаботиться о применении специализированной оснастки и приспособлений, позволяющих быстро и, главное, точно устанавливать и снимать заготовку. Размер серии также должен быть значительным.

Обработка дерева и металла

На практике одну и ту же деталь, одного и того же размера и веса, из одного и того же материала можно изготовить разными, иногда сильно отличающимися друг от друга методами. На этапе конструкторско-технологической подготовки производства конструкторы и технологи совместно прорабатывают несколько вариантов описания технологического процесса, изготовления и последовательности обработки изделия. Эти варианты сравниваются по ключевым показателям, насколько полно они удовлетворяют:

• техническим условиям на конечный продукт ;
• требованиям производственного плана, срокам и объемам отгрузки;
• финансово-экономическим показателям, заложенным в бизнес-план предприятия.

На следующем этапе проводится сравнение этих вариантов, из них выбирается оптимальный. Большое влияние на выбор варианта оказывает тип производства.

В случае единичного, или дискретного производства вероятность повторения выпуска одной и той же детали невелика. В этом случае выбирается вариант с минимальными издержками на разработку и создание специальной оснастки, инструмента и приспособлений, с максимальным задействованием универсальных станков и настраиваемой оснастки. Однако исключительные требования к точности соблюдения размеров или к условиям эксплуатации, таким, как радиация ил высоко агрессивные среды, могут вынудить применять и специально изготовленную оснастку, и уникальные инструменты. При серийном же выпуске процесс производства разбивается на выпуск повторяющихся партий изделий. Технологический процесс оптимизируют с учетом существующего на предприятии оборудования, станком и обрабатывающих центров. Оборудование при этом снабжают специально разработанной оснасткой и приспособлениями, позволяющими сократить непроизводительные потери времени хотя бы на несколько секунд.

В масштабе всей партии эти секунды сложатся вместе и дадут достаточный экономический эффект. Станки и обрабатывающие центры подвергают специализации, за станком закрепляют определенные группы операций. При массовом производстве размеры серий весьма высоки, а выпускаемые детали достаточно долгий срок не подвергаются конструктивным изменениям. Специализация оборудования заходит еще дальше. В этом случае технологически и экономически оправдано закрепление за каждым станком одной и той же операции на все время выпуска серии, а также изготовление спецоснастки и применение отдельного режущего инструмента и средств измерений и контроля.

Оборудование в этом случае физически перемещают в цеху, располагая его в порядке следования операций в технологическом процессе

Средства выполнения технологических процессов

Технологический процесс существует сначала в головах технологов, далее он фиксируется на бумаге, а на современных предприятиях — в базе данных программ, обеспечивающих процесс управления жизненным циклом изделия (PLM). Переход на автоматизированные средства хранения, написания, тиражирования и проверки актуальности технологических процессов- это не вопрос времени, в вопрос выживания предприятия в конкурентной борьбе. При этом предприятиям приходится преодолевать сильное сопротивление  высококвалифицированных технологов строй школы, привыкших за долгие годы писать техпроцессы от руки, а потом отдавать их на перепечатку. Современные программные средства позволяют автоматически проверять упомянутые в техпроцессе инструмент, материалы и оснастку на применимость и актуальность, повторно использовать ранее написанные техпроцессы целиком или частично. Они повышают производительность труда технолога и существенно снижают риск человеческой ошибки при написании техпроцесса.

Для того чтобы из идей и расчетов технологический процесс превратился в реальность, необходимы физические средства его выполнения.

Технологическое оборудование предназначено для установки, закрепления, ориентации в пространстве и подачи в зону обработки сырья, заготовок, деталей, узлов и сборок. В зависимости от отрасли производства сюда входят станки, обрабатывающие центры, реакторы, плавильные печи, кузнечные прессы, установки и целые комплексы. Оборудование обладает длительным сроком использования и может изменять свои функции в зависимости от использования той или иной технологической оснастки. Технологическая оснастка включает в себя инструмент, литейные формы, штампы, приспособления для установки и снятия детали, для облегчения доступа рабочих к зоне выполнения операций.

Оснастка дополняет основное оборудование, расширяя его функциональность. Она имеет более короткий срок использования и иногда специально изготавливается для конкретной партии изделий или даже для одного уникального изделия. При разработке технологии следует шире применять универсальную оснастку, применимую для нескольких типоразмеров изделия. Особенно это важно на дискретных производствах, где стоимость оснастки не распределяется на всю серию, а целиком ложится на себестоимость одного изделия. Инструмент предназначен для оказания непосредственного физического воздействия на материал заготовки с целью доведения ее формы размеров, физических, химических и других параметров до заданных в технических условиях. 

Технолог при выборе инструмента должен принимать во внимание не только цену его покупки, но и ресурс и универсальность. Часто бывает, что более дорогой инструмент позволяет без его замены выпустить в несколько раз больше продукции, чем дешевый аналог. Кроме того, современный универсальный и высокоскоростной инструмент позволит также сократить время машинной обработки, что также прямо ведет к снижению себестоимости. С каждым годом технологи приобретают все больше экономических знаний и навыков, и написание техпроцесса из дела чисто технологического превращается в серьезный инструмент повышения конкурентоспособности предприятия.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

ОБЩИЕ
ПРАВИЛА ЗАПИСИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТАХ НА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ И ОПЕРАЦИИ

ГОСТ 3.1129-93

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

Москва

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. РАЗРАБОТАН Российской
Федерацией.

ВНЕСЕН Техническим секретариатом
Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации.

2. ПРИНЯТ Межгосударственным
Советом по стандартизации, метрологии и сертификации 15 апреля 1994 г.

За принятие проголосовали:

Наименование государства	Наименование национального органа стандартизации
Республика Армения	Армгосстандарт
Республика Беларусь	Белстандарт
Республика Казахстан	Госстандарт Республики Казахстан
Кыргызская Республика	Кыргызстандарт
Республика Молдова	Молдовастандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Туркменистан	Главгосинспекция Туркменистана
Республика Узбекистан	Узгосстандарт
Украина	Госстандарт Украины

3. Постановлением Комитета
Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 31.01.95 №
27 межгосударственный стандарт ГОСТ 3.1129-93 введен в действие непосредственно
в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1996 г.

4. ВЗАМЕН ГОСТ 3.1104-81 в части
раздела 3.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Область применения. 2

2. Нормативные ссылки. 2

3. Общие положения. 2

4. Правила записи адресной
информации о технологическом процессе. 3

5. Правила записи адресной
информации об операции (операциях). 5

6. Правила записи информации о применяемых
в операциях документах. 6

7. Правила записи информации о
рабочих местах. 7

8. Правила записи информации о
применяемых материалах. 8

9. Правила записи информации о
комплектующих составных частях изделия. 9

10. Правила записи информации о
трудозатратах. 10

11. Правила записи информации
общего характера к процессам и операциям. 10

12. Правила записи информации о
требованиях к выполняемым действиям. 10

13. Правила записи информации по
технологической оснастке. 13

14. Правила записи информации о
технологических режимах. 14

Приложение а (рекомендуемое) Состав
видов информации в привязке к служебным символам. 15

Приложение б (рекомендуемое) Пример
оформления листа ссылочных данных на форме мк
(мк/лсд). 15

Приложение в (рекомендуемое) Пример
оформления мк/вм для указания
перечня возможных для замены материалов. 16

Приложение г (рекомендуемое) Пример
оформления сводной технико-нормировочной карты на процесс, выполненный на форме
мк (мк/тнк). 17

Приложение д (рекомендуемое) Пример
оформления мк/ктп на единичный
технологический процесс обработки резанием маршрутного описания. 17

Приложение е (рекомендуемое) Пример
оформления мк/ок на единичную
операцию обработки резанием операционного описания. 18

Приложение ж (рекомендуемое) Перечень
принятых условных обозначений наиболее часто встречаемых данных, используемых
при записи информации по технологическим режимам. 18

ГОСТ 3.1129-93

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ

Единая система
технологической документации

ОБЩИЕ ПРАВИЛА ЗАПИСИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ
ИНФОРМАЦИИ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТАХ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ И ОПЕРАЦИИ

Unified system for
technological documentation. General rules of recording technological
information in technological documents for technological processes and
operations

Дата введения 1996-01-01

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

Настоящий стандарт устанавливает
общие правила записи технологической информации в документах на технологические
процессы (ТП) и операции машиностроения и приборостроения.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ.

ГОСТ
2.004-88 ЕСКД. Общие требования к выполнению конструкторских и
технологических документов на печатающих и графических устройствах вывода ЭВМ.

ГОСТ 3.1102-81 ЕСТД. Стадии
разработки и виды документов.

ГОСТ 3.1103-82 ЕСТД. Основные
надписи.

ГОСТ 3.1105-84 ЕСТД. Формы и
правила оформления документов общего назначения.

ГОСТ 3.1109-82 ЕСТД. Термины и
определения основных понятий.

ГОСТ 3.1118-82 ЕСТД. Формы и
правила оформления маршрутных карт.

ГОСТ 3.1122-84 ЕСТД. Формы и
правила оформления документов специального назначения. Ведомости
технологические.

ГОСТ 3.1123-84 ЕСТД. Формы и
правила оформления технологических документов, применяемых при нормировании
расходов материалов.

ГОСТ 3.1201-85 ЕСТД. Система
обозначения технологической документации.

3. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

3.1. Технологические документы
(далее — документы) на технологические процессы и операции в отличие от других
видов документации различаются вносимой технологической информацией (далее —
информацией).

3.2. Информация, вносимая в
технологические документы, по своему виду подразделяется на:

— информацию с текстом, разбитым
на графы;

— информацию со сплошным
текстом;

— графическую информацию.

3.2.1. Информация с текстом,
разбитым на графы, может быть представлена:

в виде информации, объединенной
в специализированные блоки информации с присвоением им определенного служебного
символа, например М — для материалов, Е — для трудозатрат и т. п.;

в виде отдельных элементов
информации, не привязанных к служебным символам, например, код и наименование
операции (в операционных картах), обозначение инструкции по охране труда (ИОТ),
данные об опоке, отливке и т. п.

3.2.2. Информацию со сплошным
текстом следует применять для указания общих требований к процессу или
операции, для записи содержания операций или переходов, указания требований по
охране труда и т. п.

3.2.3. Графическую информацию
следует применять для иллюстрации выполняемых действий дополнительно к
информации со сплошным текстом или с текстом, разбитым на графы.

3.3. В зависимости от назначения
в информации со сплошным текстом и информации с текстом, разбитым на графы,
можно условно выделить следующие виды информации:

адресная информация о
технологическом процессе;

адресная информация об операции
(операциях);

информация о применяемых в
операции документах;

информация о рабочих местах;

информация о применяемых
материалах (основных и вспомогательных);

информация о комплектующих
составных частях изделия (детали, сборочные единицы как собственного
изготовления, так и покупные);

информация о трудозатратах;

информация общего характера к
процессам и операциям;

информация о требованиях к
выполняемым действиям;

информация о технологической
оснастке;

информация о технологических
режимах.

Состав указанных видов
информации в привязке к служебным символам (проставляемым в левой части формы
документов перед номером строки) в зависимости от применяемых форм документов,
имеющих горизонтальное или вертикальное расположение полей подшивки форматов А4
приведен в приложении А.

3.4. Запись информации в
документах следует выполнять машинописным, машинным, рукописным способами.

3.4.1. Запись информации
машинописным и рукописным способами следует выполнять в соответствии с
требованиями ГОСТ
3.1127.

3.4.2. Запись, информации
машинным способом следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ
2.004.

3.5. Подлинники (оригиналы)
документов, с которых необходимо получить копии средствами репрографии, в том
числе микрографии, должны удовлетворять требованиям, установленным в
соответствующих нормативных документах (НД).

4. ПРАВИЛА ЗАПИСИ АДРЕСНОЙ ИНФОРМАЦИИ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ
ПРОЦЕССЕ.

4.1. Адресную информацию о
технологическом процессе следует указывать на первом листе комплекта
документов.

Для документов на процессы,
имеющие литеры «А» и «Б», эту функцию выполняет титульный лист (ТЛ) по ГОСТ
3.1105, для документов на процессы, имеющие литеры «О»; « O₁» или «П» — МК или соответствующие
формы карт технологических процессов (КТП), а для типовых (групповых)
технологических процессов — соответствующие формы карт типовых (групповых)
технологических процессов (КТТП).

4.2. Адресная информация о
технологическом процессе (далее — адресная информация) включает:

информацию об обозначении
изделия (или его составной части) и его наименовании, на которое разработан
процесс в соответствии с конструкторским документом;

информацию по Технологическому
классификатору деталей машиностроения и приборостроения 1 85 142 (ТКД);

информацию об обозначении
комплекта документов на процесс;

информацию по стадии разработки
технологического процесса;

информацию по наименованию
комплекта документов на технологический процесс;

информацию о лицах, участвующих
в согласовании и утверждении комплекта документов на процесс.

4.2.1. При записи в документах
обозначения изделия (или его составных частей) и его наименования следует
исходить из вида технологического процесса по его организации.

Для единичных технологических
процессов (ЕТП) соответствующую информацию следует выбирать из конструкторских
документов. При этом допускается: в графе 2 по ГОСТ 3.1103 указывать одно
обозначение (предметное или обезличенное) или два (предметное и обезличенное),
если это требуют условия технологической подготовки производства.

Для типовых технологических
процессов (ТТП) при применении обезличенного обозначения в указанной графе
следует проставлять только код классификационной характеристики, являющийся
общим для всей группы деталей (сборочных единиц), например:

Рисунок 1.

Для групповых технологических
процессов (ГТП), графа не заполняется и в ней указывается прочерк.

Рисунок 2.

При записи наименования изделия
или его составной части следует учитывать, что:

для ЕТП — наименование указывается
по соответствующему конструкторскому документу с учетом допускаемых сокращений;

для ТТП — указывается обобщенное
наименование группы изделий или их составных частей во множественном числе,
например рычаги, фланцы, валы и т. п.;

для ГТП — указывается
наименование вида покрытия, испытаний, настроечно-регулировочных работ и т. п.,
например окрашивание ХВ-16; испытания химические на воздействие топлива.

Примечание — При разработке ТТП (ГТП) и применении ТЛ
допускается наименование указывать на поле 3 ТЛ по ГОСТ 3.1105, без
соответствующей записи в графе 6 основной надписи по ГОСТ 3.1103, например:

«Комплект документов на ТТП
обработки резанием»;

«Комплект документов на ГТП
окрашивания эмалью ХВ-16».

4.2.2. Информацию по ТКД следует
вносить в документы на технологические процессы, разрабатываемые только на
детали машиностроения и приборостроения и при условии их специализации по
одному технологическому методу, например ТП на обработку резанием детали «вал»;
ТП на «кадмирование электрохимическое» и т. п.

Код классификационных
группировок технологических признаков по ТКД следует проставлять в графе 3
основной надписи (ГОСТ 3.1103).

Для ЕТП на детали,
специализированные по одному из технологических методов, и для ТТП на группу
деталей, имеющих общие конструктивные и технологические признаки, следует
проставлять технологический код полностью, включая код классификационных
группировок основных признаков по технологическому методу изготовления и код
классификационных группировок признаков, характеризующих вид детали.

Допускается для ТТП, при
необходимости, в графе 3 основной надписи проставлять код только
классификационных группировок основных признаков.

Для ГТП на группу деталей,
имеющих различные конструктивные признаки и общие технологические признаки,
следует проставлять код классификационных группировок вида детали по
технологическому методу изготовления.

При условии включения в ТП на
деталь более одного технологического метода в графе 3 основной надписи следует
проставлять код на доминирующий метод.

Для сборочных единиц графа 3
основной надписи не заполняется и в ней следует проставлять прочерк.

Допускается по усмотрению
разработчика документов в графе 3 проставлять технологический код сборочных
единиц по имеющимся на предприятии технологическим классификаторам сборочных
единиц.

4.2.3. Информацию об обозначении
комплекта документов на процесс следует указывать в соответствии с ГОСТ 3.1201.

4.2.4. Информацию по стадии
разработки процесса следует указывать в соответствии с ГОСТ 3.1102 в графе 5
основной надписи, начиная с левой стороны, оставляя две последующие графы для
внесения изменений.

Запись литеры в документах в
основном должна соответствовать литере конструкторского документа. Исключение
составляют:

1. Технологические документы с
литерой «П» («Предварительный проект»), которые разрабатываются на основе
конструкторских документов, имеющих литеру «Э» («Эскизный проект») или литеру
«Т» («Технический проект»).

2. При разработке ТТП или ГТП на
группу деталей (сборочных единиц), имеющих разные стадии разработки
конструкторских документов, соответствующий процесс должен быть разработан с
учетом имеющейся высшей стадии, например в группу деталей, обрабатываемых по
ТТП, входят детали, имеющие литеры по конструкторским документам О; O₁; О₂;
А. ТТП должен быть разработан на стадии «А».

4.2.5. Информацию по
наименованию комплекта документов на технологический процесс и информацию о
лицах, участвующих в согласовании и утверждении комплекта документов на процесс
с применением ТЛ следует записывать по ГОСТ 3.1105.

При отсутствии ТЛ и применении в
качестве первого (заглавного) листа виды других документов (МК, КТП, КТТП)
соответствующую запись информации по наименованию комплекта документов не
производят, а вместо обозначения комплекта документов на процесс указывают
обозначение того вида документа, на котором описывается технологический
процесс, например для ЕТП на деталь, обрабатываемую с применением
электрофизического метода, описанного на МК, обозначение процесса по ГОСТ
3.1201 будет — АБВГ.10175.00001.

5. ПРАВИЛА ЗАПИСИ АДРЕСНОЙ ИНФОРМАЦИИ ОБ ОПЕРАЦИИ (ОПЕРАЦИЯХ).

5.1. Адресная информация об
операции (операциях) указывается в начале документа (после основных надписей) и
включает:

указательную информацию по месту
выполнения соответствующих действий, т. е. обозначение цеха, участка, рабочего
места;

порядковый номер операции;

код операции по Классификатору
технологических операций машиностроения и приборостроения 1 85 151 (далее —
КТО), а также ее наименование.

5.2. Запись информации по
обозначениям цеха, участка и рабочего места в документах следует выполнять в
соответствии с порядком, установленным на предприятии (в организации) по
усмотрению разработчика документов. Информация по обозначению рабочих мест
характерна для процессов и операций, выполняемых на конвейере или
автоматических линиях и в связи с этим заполняется по усмотрению разработчика
документов. В условиях обработки содержащейся в документах информации с
применением средств вычислительной техники указанная информация должна
записываться в виде кодов (условных обозначений с применением определенной
значности. Например, если на предприятии имеется более 9 производственных цехов
(подразделений предприятия), то их код должен записываться двумя знаками,
например цех 01; 04; 25 и т. п. Это же условие характерно и для обозначения
производственных участков.

5.3. Нумерацию операций следует
выполнять числами ряда арифметической прогрессии, например 5; 10; 15; 20 и т.
д. Промежуточные цифры, при необходимости, используются для нумерации операций,
разрабатываемых дополнительно или взамен аннулированных, ввиду изменения
чертежа, уточнения технологического процесса и т. п. Нумерация аннулированной
операции не применяется.

Например, в МК аннулирована
операция 15 и вместо нее вводятся две другие операции: одной из них присваивается
номер 16, другой 17, а номер 15 больше не применяется.

5.3.1. В условиях обработки или
проектирования документов с применением средств вычислительной техники
нумерацию операций следует выполнять трехзначным числом, например 005; 010; 015
и т. д.

Допускается применять
четырехзначную нумерацию, например 0005; 0010; 0015; 0020 и т. д.

5.4 Запись кода операции следует
выполнять в соответствии с КТО.

В случае отсутствия операции в
КТО следует использовать резервные коды в классификационных таблицах, с последующим
уведомлением об этом головной организации по ведению технологических
классификаторов для дополнительного введения операции в КТО.

5.4.1. Выбор соответствующего
кода операции следует выполнять по ее наименованию, применительно к
технологическому методу, например для наименования операции
«круглошлифовальная» ее код по КТО будет 4130; а для «термической резки
кислородной» — 9172 и т. д.

5.4.2. Для выбора кода операций,
имеющих общий характер действий, необусловленных конкретным технологическим
методом, следует использовать в КТО табл. 2 «Операции общего назначения», например
«Промывка», «Приготовление смеси» и т. д.

5.4.3. Запись кода операции
следует выполнять в соответствующей графе документа перед ее наименованием,
например:

«7381. Окрашивание струйным
обливом с выдержкой в парах растворителя».

5.4.4. Запись кода операции
следует выполнять только в случаях, когда информация в документах
обрабатывается средствами вычислительной техники.

5.5. Запись наименования
операции следует выполнять по КТО в полной или краткой форме после кода
операции с прописной буквы в нижней части строки (оставляя верхнюю часть для
внесения изменений).

При невозможности размещения
такой информации на одной строке ее переносят на последующие.

Между кодом и наименованием
операции следует оставлять 3 — 4 знака, например, «2128. Гибка».

Выбор формы записи наименования
операции определяет разработчик документа.

5.5.1. Полная форма записи
наименования операций характерна для таких технологических методов, как
например, пайка, сварка, окрашивание и т. д. и соответствующий порядок
расположения информации определен таблицами КТО, например, «8043. Пайка готовым
припоем в активной газовой среде индукционная».

5.5.2. Краткая форма записи
наименования операции устанавливается при условии указания сокращенной
соответствующей информации в других графах. Например, для указанного в
предыдущем пункте примера наименования операции пайка имеется следующая
дополнительная информация, которая свидетельствует в одном случае: об активной
газовой среде, которая должна указываться в строках с привязкой к служебному
символу «М» перед описанием содержания операции, а в другом « … индукционная»
— информация, относящаяся к применяемому оборудованию. Таким образом возможна
2-х вариантная запись наименования указанной операции в краткой форме:

1-й вариант — «8043. Пайка
готовым припоем»;

2-й вариант — «8043. Пайка
готовым припоем индукционная».

6. ПРАВИЛА ЗАПИСИ ИНФОРМАЦИИ О ПРИМЕНЯЕМЫХ В ОПЕРАЦИЯХ
ДОКУМЕНТАХ.

6.1. Запись информации о
применяемых в операции документах выполняется в двух следующих случаях:

в маршрутной карте, карте
технологического процесса, карте типового технологического процесса, ведомости деталей
(сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (ВТП);

в операционной карте (ОК), карте
типовой (групповой) операции (КТО), карте технологической информации (КТИ),
ведомости деталей (сборочных единиц) к типовой (групповой) операции (ВТО) — в
документах, где содержится основная информация о выполняемой операции.

6.2. Для первого случая в
документах приводятся обозначения только тех документов, которые раскрывают
комплектность на процесс, к которым относятся:

ведомость оснастки (ВО) формы 2
и 2а; 3 и 3а по ГОСТ 3.1122;

комплектовочная карта (КК) формы
6 и 6а; 7 и 7а по ГОСТ 3.1123;

ведомость удельных норм расхода
материалов (ВУН) формы 4 и 4а; 5 и 5а по ГОСТ 3.1123.

6.2.1. ВО разрабатывается по
усмотрению разработчиков документов и при ее входимости в комплект документов
на процесс, ссылку на ее обозначение по ГОСТ 3.1201 следует выполнять к любой
первой операции, перед ссылкой на ОК и другие виды документов.

6.2.2. КК, как правило,
разрабатывается к технологическим процессам сборки. Как правило, она
указывается к первой операции «Комплектование».

При условии оформления к таким
процессам ВО соответствующая ссылка на ее обозначение приводится перед
обозначением КК.

6.2.3. ВУН разрабатывается к
технологическим процессам получения покрытий и при ее входимости в комплект
документов на процесс. Ссылку на ее обозначение по ГОСТ 3.1201 следует
выполнять к любой операции перед соответствующим обозначением ОК и других видов
документов.

6.3. В
документах, где содержится основная информация о выполняемой операции (ОК,
КТО, КТИ, ВТО и т. п.), следует приводить соответствующие ссылки на обозначения
документов по ГОСТ 3.1201, которыми должен руководствоваться исполнитель при
выполнении операции.

К таким документам относятся:

«Технологические инструкции»
(ТИ) на подготовку средств технологического оснащения к работе и эксплуатации,
на приготовление растворов, смесей, компаундов и других материалов;

ТИ на типовые действия и т.п.;

«Инструкции по охране труда».

6.4. Документы, приведенные в 6.3, не должны дублироваться в сводных
документах на процессы.

6.5. Порядок ссылок на
обозначения видов документов, входящих в комплект документов на процесс по их
иерархии приведен в таблице 1.

Таблица 1

Очередность указания	Условные обозначения видов документов по ГОСТ 3.1102
1	ВО; ВУН; КК
2	МК; КТП; КТТП
3	ВТП; ОК; КТО; ВТО; КТИ
4	ТИ
5	ИОТ

6.6. В документах, разрабатываемых на
стадиях «Серийного и массового производств» рекомендуется приводить ссылки на
ГОСТ, РСТ, ОСТ, СТП.

Необходимые требования,
содержащиеся в указанных НД, следует отражать в документах на процессы с
привязкой к выполняемым действиям.

В документах, разрабатываемых на
стадиях «Предварительный проект», «Опытный образец (опытная партия)», «Опытный
ремонт», разовое и серийное изготовление изделий, допускается приводить ссылки
на стандарты предприятия.

7. ПРАВИЛА ЗАПИСИ ИНФОРМАЦИИ О РАБОЧИХ МЕСТАХ.

7.1. Информация о рабочих местах
указывается в сводных документах на процессы (МК, КТП, КТТП) и в документах,
где описывают действия по выполнению операции (ОК, КТО).

7.2. Информация о рабочих местах
включает следующие данные:

код (обозначение) оборудования;

наименование оборудования;

модель оборудования;

инвентарный номер оборудования.

7.3. Запись кода (обозначения)
оборудования следует выполнять только для документов, обрабатываемых средствами
вычислительной техники:

для покупных средств — по
Общесоюзному Классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции
(ОКП), например:

381611.ХХХХ станок
вертикально-фрезерный, консольный;

для проектируемых и
изготовляемых средств на самом предприятии, где они применяются, — по
Классификатору изделий и конструкторских документов машиностроения и
приборостроения (Классификатор ЕСКД), например:

АБВГ.041613.017 станок
вертикально-фрезерный, консольный с копировальным устройством.

Допускается:

1. Применять кодирование (обозначение)
оборудования по отраслевым Классификаторам, а также предприятия (организации).

2. Вместо кода (обозначения)
оборудования проставлять код рабочего места в соответствии с Классификатором,
разработанным на уровне отрасли или предприятия (организации).

Примечание — При условии, если информация, содержащаяся в
документе, не обрабатывается средствами вычислительной техники, код
(обозначение) оборудования не следует проставлять. В данном случае
рекомендуется занижать эту графу другой информацией, например наименование и
модель оборудования.

7.4. Наименование оборудования и
его модель следует записывать в соответствии с паспортом оборудования, например
«токарно-винторезный станок 1К62».

Допускается:

1. В документах применять
наименование оборудования в сокращенном виде, например: «Ток. винторез, ст-к»;
«Ток. ст-к».

2. Не указывать наименование
оборудования при указании его модели.

3. Не указывать обозначение
стандарта на стандартизованное оборудование при условии дополнительного
введения в комплект документов листа ссылочные данные НД.

В целях исключения разработки и
дополнительного введения соответствующей формы документа допускается функции
ЛСД выполнять на формах МК, ТИ и других документов, входящих в комплект
документов данного процесса. Допускается ЛСД в комплект документов не вводить
при наличии ВО, ВОБ, КК и отражения в них полных обозначений по соответствующим
стандартам на средства технологического оснащения и материалы.

Пример оформления МК/ЛСД
приведен в приложении
Б.

7.4.1. Запись наименования
оборудования следует выполнять после его кода с промежутком в 3 — 4 знака.

7.4.2. При невозможности
размещения информации по его наименованию, модели и инвентарному номеру на
первой строке указанную информацию допускается переносить на последующую строку
(последующие строки) без дублирования простановки служебного символа (рисунок
3).

Рисунок 3.

7.4.3. Запись наименования
оборудования следует выполнять со строчной буквы.

7.5. Запись модели оборудования
следует выполнять прописными буквами и цифрами (при необходимости)
соответствующего размера.

7.6. Запись информации по
инвентарному номеру оборудования выполняют после его наименования и модели в
соответствии с принятой системой на предприятии (в организации) по присвоению
инвентарных номеров.

Допускается инвентарный номер
оборудования не указывать, если это не будет связано с требованиями
производства, охраны труда и т. п.

7.6.1. Запись информации по
инвентарному номеру оборудования следует выполнять с указанием данных: «инв. №
…».

7.6.2. В целях выделения данной
информации от предыдущей допускается между ними ставить знак «;».

8. ПРАВИЛА ЗАПИСИ ИНФОРМАЦИИ О ПРИМЕНЯЕМЫХ МАТЕРИАЛАХ.

8.1. Запись информации в
документах о применяемых материалах выполняют в полной или краткой форме.

В полной форме такая запись
характерна для процессов на изделия (составные части изделий), изготовляемые
обработкой резанием, листовой штамповкой, электрофизическими и
электрохимическими методами, методами сборки.

8.1.1. Запись данных по
материалам на процессы изготовления изделий (составных частей изделий) методами
обработки резанием, листовой штамповки, электрофизическими и электрохимическими
методами выполняют с увязкой к служебному символу «М» в соответствующих графах
после основных надписей в соответствии с требованиями соответствующих
стандартов на правила оформления документов.

8.1.2. Запись данных по
материалам на процессы, специализированные по методам сборки, выполняют в
соответствующих графах с привязкой к, служебному символу «М» после указания
данных по комплектующим составных частей изделия.

8.1.3. При необходимости записи
данных по вспомогательным материалам ее выполняют только после указания данных
по основным материалам в очередности их технологического применения.

8.2. При применении в документах
на операции стандартизованных основных и вспомогательных материалов допускается
при записи их обозначений не указывать год регистрации стандартов, при условии
одноразового указания их полных обозначений в МК, КК или ЛСД, например В20 ГОСТ 2590/45 ГОСТ
1050.

8.3. В случаях замены основных и
вспомогательных материалов, при условии постоянства изготовления изделия или
его составных частей, допускается в документах дополнительно выполнять запись
по заменяемым материалам. Соответствующая запись может выполняться:

в основных документах, где
первоначально даются данные об основных и вспомогательных материалах;

в документах, дополнительно
вводимых в комплект документов, например МК/ВМ; МК/КК; КК и т. п.

8.3.1. При указании данных по
заменяемым материалам в основных документах соответствующую запись делают в
нижерасположенных строках, с симметричным выдерживанием размеров длин,
вышерасположенных граф, где приведены данные по материалам (материалу).

В целях выделения заменяемых
материалов перед указанием их первоначальных единиц («наименование, марка
материала»), следует проставлять соответствующий печатный знак в виде «звездочки»
— «*» или прописной буквы русского алфавита — «З».

Пример оформления
соответствующей формы МК приведен в приложении.

8.3.2. В качестве документов,
дополнительно вводимых в комплект документов с целью указания заменяемых
материалов, следует применять следующие формы документов:

— МК/ВМ (формы 1, 1б, 3, 3б по
ГОСТ 3.1118) при возможной замене материалов для процессов обработки резанием,
листовой штамповки, электрофизических и электрохимических методов обработки;

— МК/ВМ или МК/КК (формы 2 и 1б,
4, 3б по ГОСТ 3.1118) или КК (формы 6 и 6а по ГОСТ 3.1123) при возможной замене
основных и вспомогательных материалов для процессов методов сборки.

8.3.3. При дополнительном
введении в комплект документов МК/ВМ или МК/КК их следует располагать сразу же
после МК с соответствующей ссылкой к любой первой операции (в графе
«Обозначение документа») на обозначение данного документа.

При обозначении документов по
ГОСТ 3.1201 следует исходить не от применяемой формы документа, а от
выполняемой им функции, например обозначение МК/ВМ — АБВГ.43000.00015; МК/КК —
АБВГ.30190.00043.

9. ПРАВИЛА ЗАПИСИ ИНФОРМАЦИИ О КОМПЛЕКТУЮЩИХ СОСТАВНЫХ ЧАСТЯХ
ИЗДЕЛИЯ.

9.1. Информация о комплектующих
составных частях изделия характерна для документов, разрабатываемых на
технологические процессы сборки, является основной и в связи с этим
записывается в операциях перед указанием информации о материалах.

9.2. К указанной информации
относят:

— наименование детали (сборочной
единицы);

— обозначение, код детали
(сборочной единицы);

— обозначение подразделения
предприятия (ОПП), откуда поступают составные части изделия на сборку (склад,
комплектующее отделение);

— код единицы величины или
единица величины (ЕВ);

— единица нормирования (ЕН);

— количество составных частей,
входящих в изделие (КИ).

Правила записи такой информации
приводят в соответствующих НД на формы документов.

9.3. Информацию о комплектующих
составных частях изделия указывают в документе на процесс (операцию) в КК (ОК)
или в других видах документов.

При необходимости в графе перед
наименованием детали (сборочной единицы) допускается указывать номер позиции,
который в одном случае может соответствовать чертежу, а в другом
устанавливается разработчиком документов по карте эскизов. Запись номеров
позиций следует выполнять арабскими цифрами. После указания номера следует
проставлять точку (рисунок 4).

Рисунок 4.

9.3.1. Разработкой КК не
исключается повторное указание данных в ОК к каждой операции при операционном описании
процесса.

При маршрутном описании процесса
КК является основным документом для комплектации и сборки изделия. Допускается
для этих целей КК не разрабатывать и вместо нее использовать ВС.

9.3.2. Указание данных в КК и
соответствующих ОК следует выполнять в технологической очередности их
применения с привязкой к операции (для общей КК) или к номерам позиций для
каждой операции.

10. ПРАВИЛА ЗАПИСИ ИНФОРМАЦИИ О ТРУДОЗАТРАТАХ.

10.1. Информацию о трудозатратах применяют в документах на процессы (МК;
КТП; КТТП и т.п.) и операции.

Кроме указанных документов, исходная информация о нормировании труда
исполнителей, участвующих в выполнении технологического процесса,
содержится в технико-нормировочных картах.

10.1.1. В документах на процессы
указывают полную информацию по трудозатратам на операции, которую рассчитывают
по соответствующим технико-нормировочным и хронометражным картам, а также по
расчетным данным, содержащимся в ОК.

10.1.2. Заполнение
соответствующих граф, содержащих данные по трудозатратам в документах,
предусматривающих внесение указанной информации, следует выполнять в
соответствии с существующими правилами заполнения по НД.

10.1.3. В документах на операцию
указываются основные данные по расчету на операцию. В отличие от сводных
документов на процесс они не содержат данных по степени механизации (СМ);
обозначению или наименованию профессии (ПРОФ); разряду исполнителей (Р);
условиям труда (УТ); количеству исполнителей, участвующих в выполнении операции
(КР); единице нормирования (ЕН); коэффициенту штучного времени (Кшт.) и объему
партии (ОП).

10.1.4. Основными документами,
предусматривающими возможность машинной обработки информации по трудозатратам,
являются документы на процессы.

10.2. Ответственность по расчету
трудозатрат и заполнению соответствующих граф в документах устанавливается по
усмотрению организации — разработчика документов.

10.2.1. При расчете трудозатрат
исполнителем, ответственным за разработку комплекта документов на процесс, в
блоке Б2 основных надписей по ГОСТ 3.1103 следует проставлять одну подпись в
графе «Разраб.».

10.2.2. При расчете данных
лицами, ответственными за разработку трудозатрат, соответствующую подпись
следует выполнять в графе «Нормир.», расположенной на второй строке графы
«Разраб.».

10.3. В условиях планомерного
снижения данных по трудозатратам без изменений сущности процесса, а также при
автоматизированной разработке документов допускается в документы на процесс их
не вносить, а указывать в дополнительно вводимый в комплект документ МК/ТНК,
КТП/ТНК и т. п.

Указанный документ должен иметь
обозначение ТНК по ГОСТ 3.1201 и располагаться после сводного документа на
процесс.

Соответствующую ссылку на его
обозначение следует выполнять в МК (КТП, КТТП …) к любой первой операции в
графе «Обозначение документа» (после ВО, КК, ВУД).

Пример оформления МК/ТНК
приведен в приложении
Г.

11. ПРАВИЛА ЗАПИСИ ИНФОРМАЦИИ ОБЩЕГО ХАРАКТЕРА К ПРОЦЕССАМ И
ОПЕРАЦИЯМ.

Информацию общего характера к
технологическому процессу (операции) записывают, при необходимости, перед
описанием операций (переходов).

После указания этой информации,
перед описанием первой операции (перехода) рекомендуется оставлять две — три
строки свободными.

12. ПРАВИЛА ЗАПИСИ ИНФОРМАЦИИ О ТРЕБОВАНИЯХ К ВЫПОЛНЯЕМЫМ
ДЕЙСТВИЯМ.

12.1. Информация о требованиях к
выполняемым действиям имеет массовый характер и применяется в документах при
описании содержания операций.

12.2. Для описания содержания
процесса (операций) в соответствии с ГОСТ 3.1109 применяют следующие три вида:

— маршрутное;

— операционное;

— маршрутно-операционное.

Описание операций всегда
выполняют с привязкой к служебному символу «О».

12.3. Маршрутное описание ТП, в основном,
следует применять в документах на процессы, выполняемые в опытном и
мелкосерийном типах производства.

Примечание — Указанные типы производства характеризуют частой
сменой объектов изготовления, применением в основном средств технологического
оснащения универсального назначения и рабочих высокой квалификации, что
позволяет в такой ситуации пользоваться упрощенной документацией.

12.3.1. Выбор маршрутного
описания операций устанавливает разработчик документов.

Не рекомендуется применять
маршрутное описание для операций, связанных с опасностью выполняемых работ, с
надежностью изготовления изделий и их эксплуатацией и т. п., например, операции
литья, ковки, штамповки, сварки, пайки, термической обработки и др.

12.3.2. Маршрутное описание
следует применять для операций обработки резанием, разъемной сборки, отдельных
действий, связанных с техническим контролем.

Примечание — Выполнение таких операций не связано с жесткой
регламентацией режимов (за исключением операций обработки резанием, но в этих
случаях квалификация исполнителей позволяет за счет производственного опыта
самостоятельно настраивать оборудование на оптимальный режим работы).

12.3.3. Последовательность
записи содержания операции маршрутного описания следующая:

— ключевое слово;

— дополнительная информация;

— наименование предметов
производства, обрабатываемых поверхностей и конструктивных элементов;

— условное обозначение
поверхностей конструктивных элементов и указание параметров;

— дополнительная информация;

— дополнительная информация.

12.3.4. Запись содержания
операции следует начинать с ключевого слова, которое характеризует выполняемое
действие, выраженное глаголом в неопределенной форме, например, точить,
собрать, проверить и т. п.

12.3.4.1. На втором месте при
необходимости следует указывать дополнительную информацию, под которой
подразумевают одновременное количество обрабатываемых, собираемых (проверяемых
и т. п.) поверхностей деталей (элементов деталей), собираемых составных частей
изделия, контролируемых параметров и т. п., например:

«Сверлить 4 отверстия…»

«Собрать 2 прокладки…».

12.3.4.2. На третьем месте, при
необходимости, также вводят уточняющую информацию, характеризующую вид предмета
производства, обрабатываемой поверхности и т. п., например:

«Сверлить 4 сквозных отверстия…»

«Установить 2
герметизирующие прокладки…»

Примечание — Дополнительная информация, приведенная в 12.3.4.2 и
12.3.4.3, не имеет обязательного характера и устанавливается разработчиком
документов по своему усмотрению.

12.3.4.3. На четвертом месте, а
может быть на 2-м или 3-м, в структуре описания содержания операции
предусматривают указание наименования предметов производства, обрабатываемых
поверхностей и конструктивных элементов, например:

«Точить поверхности…»

«Фрезеровать фасонную
поверхность…»

«Развернуть два глухих
отверстия…».

12.3.4.4. На пятом месте
предусматривают указание условных обозначений поверхностей, конструктивных
элементов и параметров. Под условными обозначениями поверхностей и конструктивных
элементов следует понимать соответствующие обозначения, применяемые
разработчиком документов в целях исключения текстовой записи, например:

« Æ» — диаметр;

« L» — длина;

«В» — ширина;

« r» — радиус;

«У» — угол.

Указание такой информации
рекомендуется выполнять с дополнительным словом — «выдерживая …», например:

«Точить поверхности, выдерживая Æ
20_-0,21; Æ
42_-0,25; l
= 7 ± 0,2; l =
12 ± 0,2 …»;

«Строгать уклон, выдерживая <
45° …».

Допускается в тексте для отдельных
размеров не приводить соответствующие условные обозначения поверхностей и
конструктивных элементов (для указания длины, ширины, углов и т. д.), например:

«Точить поверхности, выдерживая Æ
20_-0,21; Æ
42_-0,25; 7 ± 0,2; 12 ± 0,2 …»

«Строгать уклон, выдерживая 45°
…».

12.3.4.6. На шестом месте
предусматривают указание дополнительной информации, которая выражается в
указании условных обозначении радиусов ( r); фасок (с) с данными, если они встречаются в тексте
содержания операции, например:

«Точить поверхности, выдерживая Æ
20_-0,21; Æ
42_-0,25; l
= 7 ± 0,2; l =
12 ± 0,2 с r = 2
…».

12.3.4.7. На седьмом месте
предусматривают указание дополнительной информации, устанавливаемой по
усмотрению разработчика документов, выражающейся в применении следующих слов:
«окончательно»; «одновременно»; «по копиру»; «по программе»; «согласно
чертежу»; «предварительно» и т. п.

Например «Точить поверхности,
выдерживая Æ
20_-0,21; Æ
42_-0,25; 7 ± 0,2; 12 ± 0,2 с r₁ = 1,5; r₂ = 2,0 по копиру».

12.3.5. Помимо указанных предложений
в тексте маршрутного описания следует дополнительно указывать и другие
требования по выполнению операции, например, указания по вспомогательным
действиям, связанным с установкой на оборудование и снятием с оборудования
крупногабаритных изделий, отражением действий по техническому контролю,
например:

«Контроль производственным
мастером — 10 %, исполнителем — 100 %»;

«Уложить деталь в тару» и т. п.

Примечание — При маршрутном описании операции в тексте не
должна отражаться информация по вспомогательным переходам. Исключение
составляют действия, связанные с обработкой изделий большой массы и оказывающие
влияние на охрану труда исполнителей.

Пример оформления
технологического процесса маршрутного описания приведен в приложении Д.

12.4. Операционное описание
технологических процессов характерно для документов, разрабатываемых и
применяемых в серийном и массовом типах производства.

12.4.1. Соответствующая форма
организации таких производств определяет постоянное закрепление документов с
подробнейшим выполнением действий за каждым рабочим местом.

12.4.2. В основном для описания
операций в этих случаях применяют операционные карты (ОК).

12.4.3. При операционном
описании всю операцию разбивают на основные и вспомогательные переходы.

12.4.4. Запись переходов следует
выполнять по Классификатору технологических переходов машиностроения и
приборостроения (КТП) 1 89 187 без указания их кодов.

12.4.4.1. Для обозначения
порядковых номеров переходов следует применять арабские цифры в порядке
возрастания, например 1, 2, 3 и т. д.

После указания перехода следует
ставить точку.

12.4.4.2. Начало записи перехода
следует начинать с прописной буквы.

12.4.4.3. Содержание перехода следует
всегда записывать в краткой форме и исключать дублирование содержащейся
информации в операции.

12.4.5. В целях оптимизации
записи текстовой информации рекомендуется применять допускаемые сокращения
слов.

Пример оформления
технологической операции с применением операционного описания приведен в приложении Е.

12.5. Маршрутно-операционное
описание ТП характерно для предприятий опытного и мелкосерийного типов
производства, где в документах встречаются и маршрутное, и операционное
описание технологического процесса, например маршрутно-операционное описание
технологического процесса сварки, в котором большая часть процесса, связанная с
подготовкой комплектующих составных частей под сварку, описывается в МК, а
операции, непосредственно связанные со сваркой и прихваткой, — в ОК.

Аналогичные примеры можно
привести и для других методов, как например процессы обработки резанием,
включающим операции, выполняемые на автоматах и полуавтоматах, станках с ЧПУ,
ГТТС и т. д.

13. ПРАВИЛА ЗАПИСИ ИНФОРМАЦИИ ПО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКЕ.

13.1. Информацию по
технологической оснастке следует записывать во всех документах, где описывают
содержание операций.

Указанная информация может быть
записана и в сводный документ по оснастке на процесс — в ведомость оснастки
(ВО) по ГОСТ 3.1122.

13.2. В документах, где
описывают содержание операции, указание информации по технологической оснастке
выполняют после содержания:

операции — при маршрутном
описании технологического процесса;

перехода — при операционном
описании технологического процесса.

13.3. Порядок очередности записи
информации по технологической оснастке в документах к операции и переходу
представлен в таблице 2.

Таблица 2

Очередность записи информации	Наименование видов технологической оснастки
1	Приспособление, штамп, пресформа, опока, кокиль, форма, модельный комплект и т. п.
2	Вспомогательный инструмент, наладки и базовым приспособлениям
3	Режущий инструмент, слесарный инструмент
4	Средства измерения (приборы, измерительные устройства, калибры, скобы и т. п.)

13.4. В основном информация по
технологической оснастке состоит из двух основных частей:

обозначения;

наименования, модели, типа
обозначения стандарта и т. п.

13.4.1. Коды или обозначение
технологической оснастки устанавливаются предприятиями (организациями) в
соответствии с НД и записываются на первом месте в строке документа с привязкой
к служебному символу «Т».

13.4.2. Наименование
технологической оснастки следует указывать в соответствии с имеющимся
технологическим паспортом или нормативной документацией (НД).

В целях сокращения текста записи
наименования технологической оснастки рекомендуется применять допускаемые
сокращения и обозначения.

13.4.3. Запись кода
(обозначения) технологической оснастки следует выполнять перед ее наименованием
с интервалом в 3 — 4 знака (рисунок 5).

Рисунок 5.

13.4.4. При необходимости
указания к операции (переходу) нескольких видов оснастки ее следует указывать в
порядке очередности, представленной в таблице 2.

13.5. При маршрутном описании
технологического процесса допускается указание по стандартизованной оснастке не
приводить, при условии соответствующей организации производства и квалификации
исполнителей.

13.6. В случае, если одно и то
же обозначение технологической оснастки при операционном описании
технологического процесса применяют в других переходах, в целях сокращения
соответствующей информации и исключения ее дублирования, допускается после ее
наименования (в том переходе, где ее применяют в первый раз) указывать в
скобках номера соответствующих переходов (рисунок 6).

Рисунок 6.

В этом случае в последующих
переходах соответствующую информацию указывать не следует.

14. ПРАВИЛА ЗАПИСИ ИНФОРМАЦИИ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМАХ.

14.1. Информацию о
технологических режимах указывают при операционном описании технологических
процессов после записи информации о технологической оснастке с привязкой к
служебному символу «Р».

14.2. Запись данных о
технологических режимах следует выполнять в соответствии с требованиями
соответствующих стандартов ЕСТД, отраслевых НД и НД предприятий (организаций).

14.3. Запись параметров
технологических режимов выполняют:

в соответствующих графах, предусмотренных
формами документов;

на отдельных строках с привязкой
к служебному символу «Р» и одновременным указанием данных по технологическим
режимам и их параметрам;

на строках, где выполняют запись
содержания технологических переходов с привязкой к служебному символу «О».

14.3.1. При применении
специализированных форм документов, предусматривающих соответствующие графы для
указания технологических режимов, запись значения их параметров, как правило,
выполняют с новой строки с привязкой к служебному символу «Р».

В этом случае обозначения
соответствующих единиц величин следует вносить в графы, где указывают данные по
обозначению или наименованию технологических режимов (при типографском издании
или размножении бланков документов) или записывать в строках, где указывают
параметры режимов.

Допускается не указывать в
документах обозначения единиц величины, при условии разработки соответствующих
НД.

14.3.2. При применении форм
документов универсального назначения, не предусматривающих графы для указания
данных по технологическим режимам, выполняют на отдельной строке с привязкой к
служебному символу «Р» (рисунок 7).

Рисунок 7.

При невозможности размещения
информации по технологическим режимам на одной строке, ее допускается
переносить на последующую строку (последующие строки).

Запись данных по технологическим
режимам следует выполнять через разделительный знак «;».

14.3.3. При применении
операционного описания технологического процесса и условии указания данных
только по двум-трем параметрам допускается такую информацию записывать после
текста содержания перехода (рисунок 8).

Рисунок 8.

При невозможности размещения
информации по технологическим режимам на первой строке допускается ее перенос
на следующую строку (следующие строки).

14.4. При операционном описании
ТП запись информации о технологических режимах в документах обязательна.

В приложении Ж
приведен примерный состав условных обозначений данных технологических режимов,
применяемых в документах при операционном описании технологических процессов.

ПРИЛОЖЕНИЕ
А
(рекомендуемое)

Состав видов информации в привязке к
служебным символам.

Номер подгрупп информации	Наименование подгрупп информации	Расположение поля подшивки в документе	Обозначение служебного символа
горизонтальное	вертикальное
1	Адресная информация о технологическом процессе	+	+	—
2	Адресная информация о операции (операциях)	+	+	А В
3	Информация о применяемых в операции документах	+	+	А Г
4	Информация о рабочих местах	+	+	Б, Д
5	Информация о трудозатратах	+	+	Б, Е
6	Информация о применяемых материалах	+	+	М
7	Информация о комплектующих составных частях изделия	+	+	К Л, Н
8	Информация общего характера к процессу и к операции	+	+	—
9	Информация о требованиях к выполняемым действиям	+	+	О
10	Информация о технологической оснастке	+	+	Т
11	Информация о технологических режимах	+	+	Р
Примечание — Состав указанной в таблице информации дан на примере форм МК, применяемых в качестве универсальных документов, обеспечивающих возможность использования взамен других видов.

ПРИЛОЖЕНИЕ
Б
(рекомендуемое)

ПРИМЕР ОФОРМЛЕНИЯ
ЛИСТА ССЫЛОЧНЫХ ДАННЫХ НА ФОРМЕ МК (МК/ЛСД).

ПРИЛОЖЕНИЕ
В
(рекомендуемое)

ПРИМЕР ОФОРМЛЕНИЯ
МК/ВМ ДЛЯ УКАЗАНИЯ ПЕРЕЧНЯ ВОЗМОЖНЫХ ДЛЯ ЗАМЕНЫ МАТЕРИАЛОВ.

ПРИЛОЖЕНИЕ
Г
(рекомендуемое)

ПРИМЕР ОФОРМЛЕНИЯ
СВОДНОЙ ТЕХНИКО-НОРМИРОВОЧНОЙ КАРТЫ НА ПРОЦЕСС, ВЫПОЛНЕННЫЙ НА ФОРМЕ МК
(МК/ТНК).

ПРИЛОЖЕНИЕ Д
(рекомендуемое)

ПРИМЕР ОФОРМЛЕНИЯ МК/КТП НА ЕДИНИЧНЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ МАРШРУТНОГО ОПИСАНИЯ.

ПРИЛОЖЕНИЕ
Е
(рекомендуемое)

ПРИМЕР ОФОРМЛЕНИЯ
МК/ОК НА ЕДИНИЧНУЮ ОПЕРАЦИЮ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ОПЕРАЦИОННОГО ОПИСАНИЯ.

ПРИЛОЖЕНИЕ
Ж
(рекомендуемое)

ПЕРЕЧЕНЬ ПРИНЯТЫХ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ
НАИБОЛЕЕ ЧАСТО ВСТРЕЧАЕМЫХ ДАННЫХ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ПРИ ЗАПИСИ ИНФОРМАЦИИ ПО
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ РЕЖИМАМ.

Наименование элемента технологического режима	Рекомендации по обозначению элемента технологического режима
1. Время	T =
2. Время сутки	T суш =
3. Глубина (высота)	H =
4. Давление	P =
5. Диаметр	D =
6. Длина	L =
7. Мощность	N =
8. Напряжение	U =
9. Плотность тока	W =
10. Подача	S =
11. Расход (газа, воздуха)	Q =
12. Сила тока	I =
13. Скорость резания	V =
14. Скорость прессования	V пресс =
15. Скорость сварки	Vc =
16. Температура	T — PA =
17. Угол рабочего хода	Y р .х =
18. Усилие	F =
19. Частота	Ч =
20. Число оборотов	n =
21. Число проходов	i =
22. Электрическая емкость	E =

Ключевые
слова: документация технологическая; общие правила; информация технологическая;
запись информации; процессы технологические; операции технологические

Первые достоверно известные технологические процессы были разработаны в древнем Шумере — на глиняной табличке клинописью был описан по операциям порядок приготовления пива. С тех пор способы описания технологий производства продуктов питания, инструментов, домашней утвари, оружия и украшений — всего, что изготавливало человечество, многократно усложнились и усовершенствовались. Современный технологический процесс может состоять из десятков, сотен и даже тысяч отдельных операций, он может быть многовариантным и ветвиться в зависимости от различных условий. Выбор той или иной технологии- это непросто выбор тех или иных станков, инструмента и оснастки. Нужно также обеспечить соответствие требованиям технических условий, плановых и финансовых показателей.

Определение и характеристика

ГОСТ дает научно строгое, но сформулированное слишком сухим и наукообразным языком определение технологического процесса. Если же говорить о понятии технологического процесса более понятным языком, то технологический процесс — это совокупность выстроенных в определенном порядке операций. Он направлен на превращение сырья и заготовок в конечные изделия. Для этого с ними совершают определенные действия, обычно выполняемые механизмами. Технологический процесс не существует сам по себе, а является важнейшей частью более общего производственного процесса, включающего в себя в общем случае также процессы контрактации, закупки и логистики, продажи, управления финансами, административного управления и контроля качества.

Схема технологического процесса

Технологи на предприятии занимают весьма важное положение. Они являются своего рода посредниками между конструкторами, создающими идею изделия и выпускающими его чертежи, и производством, которому предстоит воплощать эти идеи и чертежи в металл, дерево, пластмассу и другие материалы. При разработке техпроцесса технологи работают в тесном контакте не только с конструкторами и производством, но и с логистикой, закупками, финансами и службой контроля качества. Именно техпроцесс и является той точкой, в которой сходятся требования всех этих подразделений и находится баланс между ними.

Описание технологического процесса должно содержаться в таких документах, как:

• Маршрутная карта — описание высокого уровня, в нем перечислены маршруты перемещения детали или заготовки от одного рабочего места к другому или между цехами.
• Операционная карта – описание среднего уровня, более подробное, в нем перечислены все операционные переходы, операции установки-съемки, используемые инструменты.
• Технологическая карта — документ самого низкого уровня, содержит самое подробное описание процессов обработки материалов, заготовок, узлов и сборок, параметры этих процессов, рабочие чертежи и используемая оснастка .

Технологическая карта даже для простого на первый взгляд изделия может представлять собой довольно толстый том.

Для сравнения и измерения технологических процессов серийного производства применяются следующие характеристики:

• Цикл технологической операции — длительность (измеряется в секундах, часах, днях, месяцах) операции, повторяющейся с определенной периодичностью. Отсчитывается от момента начала операции до момента ее окончания. Длительность цикла не зависит от числа заготовок или деталей, обрабатываемых одномоментно.
• Такт выпуска изделия – промежуток времени, через который выпускается это изделие. Рассчитывается как отношение времени, за которое выпускается определенное количество изделий, к этому количеству. Так, если за 20 минут было выпущено 4 изделия, то такт выпуска будет равен 20/4=5 минут/штуку .
• Ритм выпуска – величина, обратная такту, определяется как число изделий, выпускаемых в единицу времени (секунду, час, месяц и т.п.).

В дискретном производстве такие характеристики технологических процессов не находят применения ввиду малой повторяемости изделий и больших сроков их выпуска.

Производственная программа — представляет собой список названий и учетных номеров выпускаемых изделий, причем для каждой позиции приводится объемы и сроки выпуска.

Производственная программа предприятия складывается из производственных программ его цехов и участков. Она содержит:

• Перечень выпускаемых изделий с детализацией типов, размеров, количества.
• Календарные планы выпуска с привязкой к каждой контрольной дате определенного объема выпускаемых изделий.
• Количество запасных частей к каждой позиции в рамках процесса поддержки жизненного цикла изделий.
• Подробную конструкторско-технологическую документацию, трехмерные модели, чертежи, деталировки и спецификации.
• Техусловия на производство и методики управления качеством, включая программы и методики испытаний и измерений.

Производственная программа является разделом общего бизнес-плана предприятия на каждый период планирования.

Виды техпроцессов

Классификация техпроцессов проводится по нескольким параметрам.

По критерию частоты повторения при производстве изделий технологические процессы подразделяют на:

• единичный технологический процесс, создается для производства уникальной по конструктивным и технологическим параметрам детали или изделия;
• типовой техпроцесс, создается для некоторого количества однотипных изделий, схожих по своим конструктивным и технологическим характеристикам. Единичный техпроцесс, в свою очередь, может состоять из набора типовых техпроцессов. Чем больше типовых техпроцессов применяется на предприятии, тем меньше затраты на подготовку производства и тем выше экономическая эффективность предприятия;
• групповой техпроцесс подготавливается для деталей, различных конструктивно, но сходных технологически.

Пример типового технологического процесса

По критерию новизны и инновационности различают такие виды технологических процессов, как:

• Типичные. Основные технологические процессы используют традиционные, проверенные конструкции, технологии и операции обработки материалов, инструмента и оснастки.
• Перспективные. Такие процессы используют самые передовые технологии, материалы, инструменты, характерные для предприятий — лидеров отрасли.

По критерию степени детализации различают следующие виды технологических процессов:

• Маршрутный техпроцесс исполняется в виде маршрутной карты, содержащей информацию верхнего уровня: перечень операций, их последовательность, класс или группа используемого оборудования, технологическая оснастка и общая норма времени.
• Пооперационный техпроцесс содержит детализированную последовательность обработки вплоть до уровня переходов, режимов и их параметров. Исполняется в виде операционной карты.

Пример маршрутной карты

Пооперационный техпроцесс был разработан во время Второй Мировой войны в США в условиях нехватки квалифицированной рабочей силы. Детальные и подробные описания каждой стадии технологического процесса позволили привлечь к работе людей, не имевших производственного опыта и в срок выполнить большие военные заказы. В условиях мирного времени и наличия, хорошо обученного и достаточно опытного производственного персонала использование такого вида технологического процесса ведет к непроизводительным расходам. Иногда возникает ситуация, в которой технологи старательно издают толстые тома операционных карт, служба технической документации тиражирует их в положенном числе экземпляров, а производство не открывает эти талмуды. В цеху рабочие и мастера за многие годы работы накопили достаточный опыт и приобрели достаточно высокую квалификацию для того, чтобы самостоятельно выполнить последовательность операций и выбрать режимы работы оборудования. Таким предприятиям имеет смысл подумать об отказе от операционных карт и замене их маршрутными.

Существуют и другие классификации видов технологических процессов.

Этапы ТП

В ходе конструкторско-технологической подготовки производства различают такие этапы написания технологического процесса, как:

• Сбор, обработка и изучение исходных данных.
• Определение основных технологических решений.
• Подготовка технико-экономического обоснования (или обоснования целесообразности).
• Документирование техпроцесса.

Этапы технологического процесса

Трудно с первого раза найти технологические решения, обеспечивающие и плановые сроки, и необходимое качество, и плановую себестоимость изделия. Поэтому процесс разработки технологии – это процесс многовариантный и итеративный.

Если результаты экономических расчетов неудовлетворительны, то технологи повторяют основные этапы разработки технологического процесса до тех пор, пока не достигнут требуемых планом параметров.

Сущность технологического процесса

Процессом называют изменение состояния объекта под воздействием внутренних или внешних по отношению к объекту условий.

Внешними факторами будут механические, химические, температурные, радиационные воздействия, внутренними — способность материала, детали, изделия сопротивляться эти воздействиям и сохранять свою исходную форму и фазовое состояние.

В ходе разработки техпроцесса технолог подбирает те внешние факторы, под воздействием которых материал заготовки или сырья изменит свою форму, размеры или свойства таким образом, чтобы удовлетворять :

• техническим спецификациям на конечное изделие;
• плановым показателям по срокам и объемам выпуска изделий;
• финансово-экономическим показателям, заложенным в бизнес-план предприятия.

За долгое время были выработаны основные принципы построения технологических процессов.

Принцип укрупнения операций

В этом случае в рамках одной операции собирается большее число переходов. С практической точки зрения такой поход позволяет улучшить точность взаимного расположения осей и обрабатываемых поверхностей. Такой эффект достигается за счет выполнения всех объединяемых в операцию переходов за одну остановку на станок или многокоординатный обрабатывающий центр.

Подход также упрощает внутреннюю логистику и снижает внутрицеховые расходы за счет снижения числа установок и наладок режимов работы оборудования.

Особенно важно это для крупногабаритных и сложных деталей, установка которых отнимает много времени.

Принцип применяется при работе на револьверных и многорезцовых токарных станках, многокоординатных обрабатывающих центрах.

Принцип расчленения операций

Операция разбивается на ряд простейших переходов, наладка режимов работы обрабатывающего оборудования выполняется единожды, для первой детали серии, далее оставшиеся детали проходят обработку на тех же режимах.

Такой подход эффективен при больших размерах серий и относительно несложной пространственной конфигурации изделий.

Принцип дает существенный эффект снижения относительной трудоемкости за счет улучшенной организации рабочих мест, совершенствования у рабочих навыка однообразных движений по постановке-снятию заготовок, манипуляций с инструментом и оборудованием.

Абсолютное число установок при этом растет, но сокращается время на настройку режимов оборудования, за счет чего и достигается положительный результат.

Чтобы получить этот положительный эффект, технологу придется позаботиться о применении специализированной оснастки и приспособлений, позволяющих быстро и, главное, точно устанавливать и снимать заготовку. Размер серии также должен быть значительным.

На практике одну и ту же деталь, одного и того же размера и веса, из одного и того же материала можно изготовить разными, иногда сильно отличающимися друг от друга методами.

На этапе конструкторско-технологической подготовки производства конструкторы и технологи совместно прорабатывают несколько вариантов описания технологического процесса, изготовления и последовательности обработки изделия. Эти варианты сравниваются по ключевым показателям, насколько полно они удовлетворяют:

• техническим условиям на конечный продукт ;
• требованиям производственного плана, срокам и объемам отгрузки;
• финансово-экономическим показателям, заложенным в бизнес-план предприятия.

На следующем этапе проводится сравнение этих вариантов, из них выбирается оптимальный. Большое влияние на выбор варианта оказывает тип производства.

В случае единичного, или дискретного производства вероятность повторения выпуска одной и той же детали невелика. В этом случае выбирается вариант с минимальными издержками на разработку и создание специальной оснастки, инструмента и приспособлений, с максимальным задействованием универсальных станков и настраиваемой оснастки. Однако исключительные требования к точности соблюдения размеров или к условиям эксплуатации, таким, как радиация ил высоко агрессивные среды, могут вынудить применять и специально изготовленную оснастку, и уникальные инструменты.

При серийном же выпуске процесс производства разбивается на выпуск повторяющихся партий изделий. Технологический процесс оптимизируют с учетом существующего на предприятии оборудования, станком и обрабатывающих центров. Оборудование при этом снабжают специально разработанной оснасткой и приспособлениями, позволяющими сократить непроизводительные потери времени хотя бы на несколько секунд. В масштабе всей партии эти секунды сложатся вместе и дадут достаточный экономический эффект. Станки и обрабатывающие центры подвергают специализации, за станком закрепляют определенные группы операций.

При массовом производстве размеры серий весьма высоки, а выпускаемые детали достаточно долгий срок не подвергаются конструктивным изменениям. Специализация оборудования заходит еще дальше. В этом случае технологически и экономически оправдано закрепление за каждым станком одной и той же операции на все время выпуска серии, а также изготовление спецоснастки и применение отдельного режущего инструмента и средств измерений и контроля.

Оборудование в этом случае физически перемещают в цеху, располагая его в порядке следования операций в технологическом процессе

Средства выполнения технологических процессов

Технологический процесс существует сначала в головах технологов, далее он фиксируется на бумаге, а на современных предприятиях — в базе данных программ, обеспечивающих процесс управления жизненным циклом изделия (PLM). Переход на автоматизированные средства хранения, написания, тиражирования и проверки актуальности технологических процессов- это не вопрос времени, в вопрос выживания предприятия в конкурентной борьбе. При этом предприятиям приходится преодолевать сильное сопротивление высококвалифицированных технологов строй школы, привыкших за долгие годы писать техпроцессы от руки, а потом отдавать их на перепечатку.

Программа управления технологическим процессом

Современные программные средства позволяют автоматически проверять упомянутые в техпроцессе инструмент, материалы и оснастку на применимость и актуальность, повторно использовать ранее написанные техпроцессы целиком или частично. Они повышают производительность труда технолога и существенно снижают риск человеческой ошибки при написании техпроцесса.

Для того чтобы из идей и расчетов технологический процесс превратился в реальность, необходимы физические средства его выполнения.

Технологическое оборудование предназначено для установки, закрепления, ориентации в пространстве и подачи в зону обработки сырья, заготовок, деталей, узлов и сборок.

В зависимости от отрасли производства сюда входят станки, обрабатывающие центры, реакторы, плавильные печи, кузнечные прессы, установки и целые комплексы.

Оборудование обладает длительным сроком использования и может изменять свои функции в зависимости от использования той или иной технологической оснастки.

Технологическая оснастка включает в себя инструмент, литейные формы, штампы, приспособления для установки и снятия детали, для облегчения доступа рабочих к зоне выполнения операций. Оснастка дополняет основное оборудование, расширяя его функциональность. Она имеет более короткий срок использования и иногда специально изготавливается для конкретной партии изделий или даже для одного уникального изделия. При разработке технологии следует шире применять универсальную оснастку, применимую для нескольких типоразмеров изделия. Особенно это важно на дискретных производствах, где стоимость оснастки не распределяется на всю серию, а целиком ложится на себестоимость одного изделия.

Инструмент предназначен для оказания непосредственного физического воздействия на материал заготовки с целью доведения ее формы размеров, физических, химических и других параметров до заданных в технических условиях.

Технолог при выборе инструмента должен принимать во внимание не только цену его покупки, но и ресурс и универсальность. Часто бывает, что более дорогой инструмент позволяет без его замены выпустить в несколько раз больше продукции, чем дешевый аналог. Кроме того, современный универсальный и высокоскоростной инструмент позволит также сократить время машинной обработки, что также прямо ведет к снижению себестоимости. С каждым годом технологи приобретают все больше экономических знаний и навыков, и написание техпроцесса из дела чисто технологического превращается в серьезный инструмент повышения конкурентоспособности предприятия.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Главная > Документ

Информация о документе
Дата добавления:
Размер:
Доступные форматы для скачивания:

3.12.2. Технологический процесс изготовления детали «Стойка»

Рис. 3.22. Стойка

Выполним анализ технологичности детали «Стойка» (рис. 3.22). Деталь имеет цилиндрическую форму, поэтому первые операции будут токарные. Все размеры име-ют невысокую точ-ность, поэтому обору-дование может быть класса точности «Н» (нормальной точно-сти). Отверстие под резьбу будет выпол-няться на токарном станке, так как распо-ложено по центру. По-верхность Ø18 –0,3 и от-верстие под резьбу будет обработано за одну установку, поэтому будет иметь минимальную погрешность соосности. Резьбу лучше нарезать на слесарной операции, так как резьба нарезается в глухом отверстии. В связи с тем, что будет применен комплект ручных метчиков, шероховатость резьбы станет меньше. При фрезеровании лысок деталь лучше установить в трехкулачковом патро-

не – этим обеспечится лучшее центрирование оси заготовки. Лишение 4-х степеней свободы по наружному диаметру на фрезерной операции позволит иметь минимальную погрешность параллельности плоскости лысок к оси (наружному цилиндру) детали (табл. 3.27).

Маршрутный техпроцесс изготовления стойки

005 Заготовительная

Отрезать заготовку в размеры по ВКРМЗ (на несколько деталей)

010 Токарная

А. Установить заготовку в трехкулачковый патрон. База: наружный диаметр и торец.

Подрезать торец, сняв припуск 0,5 мм.

Точить поверхность Ø18 -0,3 на длину 53,5 -0,3 мм.

Снять фаску 1х45°.

Сверлить отверстие Ø6,7 мм на глубину 18 max.

Зенковать фаску в отверстии 1х45°.

6.Отрезать деталь, выдерживая размер 50,5 -0,3 мм.

015 Токарная

А. Установить заготовку в трехкулачковый патрон. База: наружный диаметр и левый торец.

Подрезать торец в размер 50 -0,3 мм.

Снять фаску 1х45°.

3. Притупить острые кромки.

Продолжение табл. 3.27

020. Фрезерная

А. Установить заготовку в трехкулачковый патрон. База: наружный диаметр и торец.

Фрезеровать 2 лыски, выдерживая размеры 12 –0,2 мм и 14±0,2 мм.

1. Снять заусенцы, притупить острые кромки.

2. Нарезать резьбу М8.

3. Зачистить вход резьбы.

1. Промыть детали по типовому техпроцессу.

1. Консервировать детали по типовому техпроцессу.

Рис. 3.23. Эскиз болта

3.12.3. Технологич еский процесс изготовления детали «Болт»

Для изготовления болта (рис. 3.23) может быть пред-ложено несколько вариантов маршрутов обработки.

Вариант № 1. В качестве за-готовки выбран холоднотяну-тый шестигранный пруток размера S. Основная обработ-ка по этому техпроцессу (рис. 3.24, а) может произво-диться как на токарном станке, так и на токарно-револьверном автомате. Заготовку необходимо зажимать в шестигранной цанге. Этим исключается смещение оси головки болта относительно его тела. Пруток подается до упора и подрезается торец в размер t. Затем заготовка обтачивается с получением всех операционных размеров. Оставлен припуск для подрезки торца головки (размер H2). Базирование предопределяет параллельность оси получаемого цилиндра оси заготовки (оси головки болта).

Рис. 3.24. Последовательность обработки болта (вариант №1)

На следующей операции (рис. 3.24, б) производится подрезка торца в размер H.

По предложенному тех-процессу обрабатываются крепежные болты широкого применения, у которых нет жестких требований к необрабатываемому шестиграннику головки болта (радиус скругления граней, шероховатость поверхности, незначительные повреждения поверх-ности). Если требования к головке болта повышенные, то применяется другой техпроцесс.

Рис. 3.25. Техпроцесс изготовления болта (вариант № 2)

Вариант № 2. По этому техпроцессу (рис. 3.25) в качестве заготовки выбран пруток цилиндрического сечения. Если пруток холоднотянутый, то можно применить для изготовления детали и токарно-револьверный автомат, и токарный станок с ЧПУ с цанговыми зажимами (более точное центрирование заготовки). Если пруток горячекатаный (более дешевый, но менее точный, и поэтому в за-жимную цангу его не уста-новить), то обработку целесообразнее вести на токарном станке с ручным управлением. Закрепление заготовки будет производиться в трехкулачко-вом патроне.

На первой операции, то-карной, подрезается торец в размер t, затем, используя под-резанный торец в качестве базы, получают все опера-ционные размеры (рис. 3.25, а). На второй операции, то-карной, подрезается торец го-ловки и протачивается фаска (рис. 3.25, б). На третьей опе-рации, фрезерной, фрезеруется шестигранник в размер s (рис. 3.25 в). В связи с тем, что заготовка лишается по цилиндру 4-х степеней свободы, смещение оси головки относительно оси цилиндра будет минимальным. Данный технологический процесс применяется для изготовления болтов специального назначения (для приборостроения, авиации, космических аппаратов). Для последующего снятия заусенцев после фрезерования необходима слесарная операция.

3.12.4. Технологический процесс изготовления детали «Втулка»

Рис. 3.26. Втулка

Из анализа технологичности детали «Втулка» (рис. 3.26) следует: деталь простой цилиндрической формы и может быть обработана на универсальном оборудовании (токарном станке); поверхность с малой шероховатостью не имеет уступов, поэтому может быть обработана на внутришлифовальном станке; обработка пазов может быть выполнена на фрезерном станке; для фрезерования пазов под углом 90° необходимо применить поворотное приспособление с трехкулачковым патроном. При фрезеровании пазов заготовку лучше бы закрепить по наружному диаметру для большей жесткости. Но в чертеже стоит размер 12±0,1 от внутреннего диаметра. Для совмещения конструкторской базы с технологической (для минимизации погрешности установки) заготовку на фрезерной операции необходимо установить на оправку. Оправка будет установлена в трехкулачковом патроне поворотного приспособления.

Описание технологического процесса изготовления втулки представлено в таблице 3.28.

Технологический процесс изготовления детали «Втулка»

005 Заготовительная

А. Установить заготовку в призмы.

База: наружный диаметр и торец.

Отрезать заготовку, выдерживая размер 135,5 –1 мм

Рисунок 16

А. Установить заготовку в трехкулачковый патрон. База: наружный диаметр и торец.

1. Подрезать торец в размер 133 –0,3 мм.

2. Сверлить отверстие Ø38 мм.

4. Снять фаску 3,5х45° мм (в чертеже 3х45°).

Рисунок 17

Б. Переустановить заготовку в трехкулачковом патроне.

База: наружный диаметр и торец.

Подрезать торец в размер 133 –0,3 мм.

6. Снять фаску 3,5х45° мм (в чертеже 3х45°).

Продолжение табл. 3.28

А. Установить заготовку на оправку.

База: внутренний диаметр и торец.

Точить наружный диаметр в размер Ø 86 –0,3 мм.

Снять заусенцы, притупить острые кромки.

020 Внутришлифовальная

А. Установить заготовку в трехкулачковый патрон.

База: наружный диаметр и торец.

Шлифовать внутренний диаметр в размер Ø44 +0,1 мм.

025 Фрезерная

А. Установить заготовку в шпинделе поворотного приспособления на оправке.

База: внутренний диаметр и торец.

Фрезеровать 4 шлица в размеры по чертежу.

030 Слесарная

1. Снять заусенцы, притупить острые кромки.

1. Промыть детали по типовому техпроцессу.

040 Консервация

1.Консервировать детали по типовому техпроцессу.

3.12.5. Технология изготовления конической втулки

Рис. 3.27. Втулка коническая

Рис. 3.26. Втулка коническая

Коническая втулка (рис. 3.27) является корпусом для изолятора. Внутренняя полость втулки заполняется стеклом, поэтому в качестве материала втулки выбран сплав 29НК, имеющий одинаковый со стеклом коэффициент линейного расширения. Однако этот материал обладает повышенной прочностью и пластичностью, что затрудняет в отдельных случаях обработку резанием. Втулка обрабатывалась на токарном станке повышенной точности.

Рис. 3.28. Заусенцы на втулке

В связи с увеличением программы выпуска обработку данной детали начали изготавливать на автомате фасонно-продольного точения. Обработка поверхностей производилась в следующей последовательности. После подрезки торца прутка сверлилось отверстие, которое потом рассверливалось коническим сверлом до необходимого размера. Затем производилась обточка наружного диаметра и отрезка готовой детали от прутка.

После рассверливания и отрезки, из-за высокой пластичности материала на втулке оставались трудноотделяемые заусенцы (рис. 3.28).

Рис. 3.29. Шлифовальные круги

Было предпринято несколько вариантов удаления этих заусенцев. Вначале рассматривался вариант удаления заусенцев обработкой резанием. Однако тонкостенную втулку было трудно зажимать, так как даже при малой силе зажима сила резания превосходила силу зажима и деталь не фиксировалась, при увеличении силы зажима деталь деформировалась. По второму варианту втулка удерживалась силой трения в приспособлении, а в качестве режущего инструмента применялись нестандартные шлифовальные круги (рис. 3.29), изготовленные методом напыления алмазного порошка на державку, имеющую специальную форму. Но и этот инструмент оказался неэффективным из-за высокой пластичности и прочности материала втулки. Инструмент или моментально засаливался, или сцепление алмазного порошка с державкой оказывалось недостаточно прочным.

Рис. 3.31. Форма краев втулки

Рис. 3.30. Электроалмазное шлифование

Другие способы удаления заусенцев резанием оказались также неэффективными. При анализе электроэрозионных способов обработки было выяснено, что их производительность была довольно низкой, поэтому стоимость изготовления втулок могла резко возрасти. Выход был найден в электроалмазном шлифовании, причем просто решался и вопрос закрепления втулок (рис. 3.30). Втулки устанавливались на магнитном столе станка для электроалмазного шлифования, засыпались магнитным порош-ком и притягивались к столу. Сверху порошка заливался электролит. Крупные заусенцы удалялись шлифовальным кругом, а более мелкие – эрозией в электрическом поле между шлифовальным кругом и электролитом. После полного удаления заусенцев с одной стороны, втулки переустанавливались меньшим диаметром вниз. Затем засыпался магнитный порошок, заливался электролит и втулки обрабатыва-лись с другой стороны. Одним из достоинств данного вида обработки явилось то, что края втулки после электроалмазного шлифования имеют скругленную форму, что трудно выпол-нимо при обработке резанием (рис. 3.31). Шеро-ховатость обработки стала значительно ниже, чем при обработке на автомате фасонно-продольного точения.

3.12.6. Технология изготовления детали «Рычаг» [38]

Деталь «Рычаг» (рис. 3.32) используется в транспортных машинах, изготавливается из стали 40Х. Заготовкой является штамповка, полученная на паровоздушном молоте в горячем состоянии. На механо-

обработку заготовка поступает в нормализованном состоянии.

Рис. 3.32. Рычаг

Обработке подлежат торцы большой и малой головок (поверхности 1, 2, 3, 5) и конические отверстия в этих головках (табл. 3.29).

Технологический процесс изготовления детали «Рычаг»

По программе раздела: «Обработка материалов резанием, должен быть разработан процесс:

• по виду – единичный, т.е. технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства;

• по степени детализации содержания – маршрутно-операционный.

Разработка технологического процесса изготовления детали включает в себя:

Анализ рабочего чертежа детали, условий производства.

Определение программы выпуска, установление типа производства.

Выбор вида заготовки. Назначение припусков.

Установление плана и методов механической обработки.

Разработку операций (выбор станочного оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, назначение режима резания для каждого перехода, определение нормы времени).

Оформление документации технологического процесса.

Анализ рабочего чертежа детали. Условий производства

Основными исходными материалами для разработки технологического процесса изготовления детали являются рабочий чертеж самой детали, производственная программа ее выпуска и сведения о наличном оборудовании в мастерской предприятия или цехах ремонтного завода.

Рабочий чертеж детали должен содержать полные данные о материале и термообработке, шероховатости поверхностей и все необходимые размеры.

При анализе рабочего чертежа детали, прежде всего, нужно установить наиболее точные поверхности и размеры, обеспечение заданной точности которых представляет наибольшую сложность и важность. Решающее влияние на перечень и последовательность операций может оказать твердость детали, указанная на чертеже. При сравнительно невысокой твердости (НВ ≤ 350) требуемую по чертежу точность и шероховатость в большинстве случаев можно обеспечить обработкой резцом, фрезой, протяжкой и разверткой, т.е. лезвийными инструментами. При большей твердости рабочих поверхностей (НВ ≥ 350, HRC ≥ 35) токарные, фрезерные или другие операции проводятся до окончательной термообработки (закалки с отпуском), после чего требуются отделочные операции: шлифование, полирование, доводка, и др.

2. Программа выпуска, установление типа производства

Рациональный технологический процесс изготовления детали невозможно разработать без предварительного уяснения программы выпуска, которая определяет тип проектируемого производства (индивидуальное, серийное).

Программа выпуска (перечень и количество деталей на планируемый период времени) определяется по объёму выпуска, который приводится в задании или задаётся преподавателем.

3. Выбор вида заготовки. Назначение припусков

Важным вопросом при проектировании процесса изготовления детали является выбор наиболее рациональной заготовки. От данного выбора, т.е. установления метода получения заготовки, ее формы, величины припусков, напусков и др. зависят объем последующей механической обработки и стоимость изготовления детали в целом.

При разработке чертежа заготовки важно правильно назначить общий припуск на обработку, который представляет собой сумму всех операционных припусков. Припуск, с одной стороны, должен быть достаточным, чтобы обеспечить получение детали с заданными размерами и качеством поверхности, а с другой – должен быть минимальным в целях экономии материала и уменьшения объема механической обработки.

Величина припуска зависит от толщины дефектного слоя заготовки (окалины, обезуглероженного слоя у поковок и штамповок, «корки» у отливок), от погрешностей формы и размеров заготовки, от способа установки детали при обработке и размеров обрабатываемых поверхностей.

Подробные рекомендации по выбору заготовок и назначению общих и операционных пропусков изложены в специальной литературе [4,13].

При изготовлении деталей из круглого проката, диаметр которого превышает диаметр отверстия шпинделя станка, заготовки для деталей предварительно отрезаются на отрезных станках: дисковых, ножовочных, гильотинных и др. При этом, назначая длину заготовки, следует стремиться исключить отходы (обычно это части заготовки, служащие для закрепления в патроне), что достигается обработкой с разных установок, на центрах, применением специальных оправок и др. В этом случае длина заготовки ненамного превышает длину детали, причем нередко – лишь на величину припусков на подрезание торцов: по 1 . 3 мм на сторону.

При диаметре прутка, меньшем диаметра отверстия шпинделя, детали изготавливаются непосредственно из прутка (заготовительной операции, как и заготовки, как таковой, нет), наибольшая длина которого определяется длиной шпинделя, патрона и допускаемыми величинами выступающих концов прутка.

Рассмотрим определение общего припуска на ступенчатые валы диаметром 35 … 55 мм по упрощенной методике. Для получения достаточно точных валов (6 … 7 квалитет) с высоким классом шероховатости (Ra 0,63 … 1,25) необходимо кроме чернового и чистового точения и шлифование. По справочным данным припуск на шлифование составляет 0,3 … 0,6 мм на диаметр, на чистовое точение – 0,5 … 2 мм и на черновое точение 2 и более миллиметров в зависимости от диаметром вала. Определим минимальный припуск δ_мин = 0,3 + 0,5 + 2 = 2,8 мм и округляем до 3 мм, максимальный – δ_макс = 0,6 + 2 + 2 = 4,6 мм и округляем до 5 мм для выбора диаметра заготовки из круглого проката. Для валов большего диаметра черновой припуск необходимо увеличивать пропорционально размеру вала.

Пример записи прокатного профиля в рабочих чертежах, технической документации:

Читается: сталь горячекатаная круглая марки Ст.З диаметром 50 мм обычной точности – В.

Выбранную заготовку в виде отливки, поковки или штамповки необходимо вычертить на карте эскизов (см. ниже) или на листе пояснительной записки в соответствии с требованиями ЕСКД с указанием припусков и допусков, установленных по справочной литературе.

Технологический процесс

Технологический процесс – часть процесса производства, направленная на придание изделию требуемых размеров, форм, свойств, характеристик и т.д. Технологический процесс содержит в себе совокупность всей необходимой информации для придания продукции конечного вида. В нем содержатся операции и переходы, последовательность их выполнения, необходимые режимы и параметры обработки и т.д.

Виды техпроцессов

В зависимости от степени обобщенности выделяют единичный, типовой и групповой технологические процесс.

Типовые технологические процессы определяют операции для получения группы деталей, имеющих схожую конструкцию. Принцип работы по типовым технологическим процессам характерен, в основном для крупных производств.

Групповой технологический процесс – процесс изготовления группы деталей, имеющих разную конструкцию, но близкие технологические свойства.

Оформление техпроцесса

Технологический процесс оформляется на специальных бланках стандартизованной ГОСТом формы. Технологическая документация — документов, достаточных для выполнения технологических процессов или операций. Существуют документы общего назначения и документы специального назначения.

Документы общего назначения:

Титульный лист (ТЛ) – первый лист комплекта технологических документов. Оформляется в соответствиями с требованиями ГОСТ 3.1105-84.

Карта эскизов (КЭ) – графические изображения и таблицы для конкретизации выполняемой операции. Оформляется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84.

Технологическая инструкция (ТИ) – свод методов, правил и описаний действий для изготовления конечных изделий, предназначенный для сокращения объема технологической документации (ТД).

Документы специального назначения:

Маршрутная карта (МК) – описание маршрута движения изготавливаемого продукта внутри цеха.

Операционная карта (ОП) – описание переходов, применяемого инструмента и оснастки.

Ведомость оснастки (ВО), Ведомость материалов (ВМ), Ведомость оборудования (ВОБ), Карта наладки (КН) и т.д.

Для внедрения в производство, технологический процесс утверждается уполномоченным лицом, выполняется согласование оборудования, технологической оснастки, обрабатывающего инструмента и т.д.

Примеры оформления

Правила заполнения информационных блоков комплекта ТД регулируются ГОСТом 3.1103-82.

ГОСТ 3.1705-81 регламентирует термины и названия технологических операций, применяемые при создании технологического процесса.

Маршрутная карта

Пример оформления маршрутной карты

Автоматизация проектирования

Для автоматизации и ускорения проектирования технологических процессов существует целый ряд специализированного программного обеспечения – систем автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). На данный момент существует немало различных программных продуктов для упрощения процессов проектирования ТП, таких как Вертикаль, СПРУТ ТП, Techcard и многие другие. У каждой системы можно выделить свои индивидуальные преимущества и недостатки.

Технологическая сущность систем автоматизированного проектирования технологических процессов — возможность решения самых разнообразных задач. В большинстве случаев такие программы представляют из себя набор инструментов, облегчающий проектирование техпроцесса. В некоторых САПР ТП реализована возможность подключения трехмерной модели детали. С помощью графического интерфейса можно указать поверхности 3D модели, которые следует обработать, программа проведет их анализ и предложит варианты процессов обработки. Выбор инструмента и необходимой оснастки можно вести из базы данных инструмента, если таковая имеется и актуальна на конкретном предприятии. Управление технологическим процессом можно осуществлять лишь в случае доступности информации о характеризующих данный технологический процесс параметрах.

Основные и вспомогательные техпроцессы

Совокупность производственных процессов можно разделить на основные – процессы изготовления изделий, механическая обработка, а так же их сборка, и вспомогательные – операции подготовки сырья, транспортирование, контроль и т.д.

Составные части технологического процесса

Механическая обработка изделий – процесс придания заготовке требуемых размеров и форм путем снятия слоев материала специальным режущим инструментом. Технологический процесс состоит операций, подразделяющихся на переходы, проходы, приемы и установки. От специализации и серийности производства, главным образом, зависит и степень разделения технологических процессов на операции.

Технологическая операция – какая-либо часть технологического процесса, выполняемая непрерывно одним или несколькими рабочими, и на одном рабочем месте.

Переход – процесс обработки одной конкретной поверхности с помощью одного и того же инструмента при одних и тех же параметрах резания (неизменных скорости, подаче и т.д.).

Установка – выполняемая за одно закрепление заготовки часть операции. Для обработки большинства деталей требуется несколько установок. В случае, если заготовку можно обработать за одну установку, эту часть процесса можно назвать операцией. Многократные переустановки заготовки могут привести к существенному снижению размерной точности, поэтому от невостребованных переустановок следует отказаться, используя специальные приспособления.

Прием – направленные на достижение определенных целей действия рабочего, т.е. пуск технологического оборудования, установка технологической оснастки, закрепление детали и т.д.

Похожие материалы